Cykl 451 POMIAR KINEMATYKI (#48 / #2-01-1)

Programowanie ISO

G451

Zastosowanie

 
Machine

Należy zapoznać się z instrukcją obsługi obrabiarki!

Ta funkcja musi zostać aktywowana przez producenta maszyn i przez niego dopasowana.

Przy pomocy cyklu sondy 451 można sprawdzać kinematykę maszyny i w razie konieczności optymalizować. Przy tym wymierza się przy pomocy 3D układu pomiarowego TS głowicę kalibrującą HEIDENHAIN, która została zamocowana na stole maszyny.

Sterowanie określa statyczną dokładność nachylenia. Przy czym oprogramowanie minimalizuje powstały przez ruch odchylenia błąd przestrzenny i zapisuje geometrię maszyny przy końcu operacji pomiaru automatycznie do odpowiednich stałych opisu kinematyki.

Przebieg cyklu

  1. Zamocować główkę kalibrującą, zwrócić uwagę na odstępy dla uniknięcia kolizji
  2. W trybie Praca ręczna ustawić punkt odniesienia w centrum kulki albo, jeśli Q431=1 bądź Q431=3 jest zdefiniowany: pozycjonować układ pomiarowy manualnie na osi sondy pomiarowej nad głowicę kalibrującą i na płaszczyźnie obróbki w centrum kulki
  3. Wybrać tryb pracy przebiegu programu i rozpocząć program kalibrowania
  4. Sterowanie wymierza automatycznie jedna po drugiej wszystkie osie obrotu ze zdefiniowaną przez obsługującego dokładnością
 
Tip

Wskazówki dotyczące programowania i obsługi:

  • Jeśli w trybie Optymalizacja ustalone dane kinematyki leżą powyżej dozwolonej wartości granicznej (maxModification 204801) , to sterowanie wydaje ostrzeżenie. Przejęcie ustalonych wartości należy potwierdzić następnie z NC-start .
  • Podczas wyznaczania punktu odniesienia zaprogramowany promień kulki kalibrującej jest monitorowany tylko przy drugim pomiarze. Jeśli wypozycjonowanie wstępne odnośnie kulki kalibrujące jest niedokładne i wykonywane jest naznaczenie punktu odniesienia, to kulka kalibrująca jest próbkowana dwa razy.

Parametry wyniku Q

Sterowanie zachowuje wyniki cyklu próbkowania w następujących parametrach Q:

Numer
parametru Q

Znaczenie

Q141

Zmierzone odchylenie standardowe osi A (-1, jeśli oś nie została zmierzona)

Q142

Zmierzone odchylenie standardowe osi B (-1, jeśli oś nie została zmierzona)

Q143

Zmierzone odchylenie standardowe osi C (-1, jeśli oś nie została zmierzona)

Q144

Zoptymalizowane odchylenie standardowe osi A (-1, jeśli oś nie została zmierzona)

Q145

Zoptymalizowane odchylenie standardowe osi B (-1, jeśli oś nie została zoptymalizowana)

Q146

Zoptymalizowane odchylenie standardowe osi C (-1, jeśli oś nie została zoptymalizowana)

Q147

Błąd offsetu w kierunku X, dla manualnego przejęcia do odpowiedniego parametru maszynowego

Q148

Błąd offsetu w kierunku Y, dla manualnego przejęcia do odpowiedniego parametru maszynowego

Q149

Błąd offsetu w kierunku Z, dla manualnego przejęcia do odpowiedniego parametru maszynowego

Parametry wyniku QS

Sterownik zapisuje w parametrach QS QS144 - QS146 zmierzone błędy położenia osi obrotu. Każdy wynik ma długość dziesięciu znaków. Wyniki są oddzielone od siebie spacją.

Przykład: QS146 = "0.01234567 -0.0123456 0.00123456 -0.0012345"

Numer
parametru Q

Znaczenie

QS144

Błąd położenia osi A

EY0A EZ0A EB0A EC0A

QS145

Błąd położenia osi B

EZ0B EX0B EC0B EA0B

QS146

Błąd położenia osi C

EX0C EY0C EA0C EB0C

 
Tip

Błędy położenia to odchylenia od idealnego położenia osi i są one oznaczane czterema znakami.

Przykład: EX0C= błąd położenia na pozycji osi X w kierunku X.

Poszczególne wyniki w programie NC możesz przekształcać na wartości numeryczne, używając funkcji przetwarzania stringu i np. stosować te wartości w ramach ewaluacji.

Przykład:

Cykl podaje na zakresie parametru QS QS146 następujące wyniki:

QS146 = "0.01234567 -0.0123456 0.00123456 -0.0012345"

Poniższy przykład uwidacznia, jak przekształcasz uzyskane wyniki na wartości numeryczne.

11 QS0 = SUBSTR ( SRC_QS146 BEG0 LEN10 )

; odczytanie pierwszego wyniku EX0Cz QS146

12 QL0 = TONUMB ( SRC_QS0 )

; przekształcenie wartości alfanumerycznej z QS0 na wartość numeryczną i przypisanie do QL0

13 QS0 = SUBSTR ( SRC_QS146 BEG11 LEN10 )

; odczytanie drugiego wyniku EY0C z QS146

14 QL1 = TONUMB ( SRC_QS0 )

; przekształcenie wartości alfanumerycznej z QS0 na wartość numeryczną i przypisanie do QL1

15 QS0 = SUBSTR ( SRC_QS146 BEG22 LEN10 )

; odczytanie trzeciego wyniku EA0Cz QS146

16 QL2 = TONUMB ( SRC_QS0 )

; przekształcenie wartości alfanumerycznej z QS0 na wartość numeryczną i przypisanie do QL2

17 QS0 = SUBSTR ( SRC_QS146 BEG33 LEN10 )

; odczytanie czwartego wyniku EB0Cz QS146

18 QL3 = TONUMB ( SRC_QS0 )

; przekształcenie wartości alfanumerycznej z QS0 na wartość numeryczną i przypisanie do QL3

Funkcje łańcucha znaków

Kierunek pozycjonowania

Kierunek pozycjonowania wymiarzanej osi obrotu wynika ze zdefiniowanego w cyklu kąta startu i kąta końcowego. Przy 0° następuje automatycznie pomiar referencyjny.

Tak wybrać kąt startu i kąt końcowy, aby ta sama pozycja nie została wymierzona dwukrotnie przez sterowanie. Podwójne rejestrowanie punktu pomiarowego (np. pozycja pomiaru +90° i -270°) jest, jak już wspomniano, niezbyt sensowne, jednakże nie prowadzi do pojawienia się komunikatu o błędach.

  • Przykład: kąt startu = +90°, kąt końcowy = -90°
    • Kąt startu = +90°
    • Kąt końcowy = -90°
    • Liczba punktów pomiarowych = 4
    • Obliczona na tej podstawie inkrementacja kąta = (-90° - +90°) / (4 – 1) = -60°
    • Punkt pomiarowy 1= +90°
    • Punkt pomiarowy 2= +30°
    • Punkt pomiarowy 3= -30°
    • Punkt pomiarowy 4= -90°
  • Przykład: kąt startu = +90°, kąt końcowy = +270°
    • Kąt startu = +90°
    • Kąt końcowy = +270°
    • Liczba punktów pomiarowych = 4
    • Obliczona na tej podstawie inkrementacja kąta = (270° – 90°) / (4 - 1) = +60°
    • Punkt pomiarowy 1= +90°
    • Punkt pomiarowy 2= +150°
    • Punkt pomiarowy 3= +210°
    • Punkt pomiarowy 4= +270°

Maszyny z osiami z zazębieniem Hirtha

 
Wskazówka
Uwaga niebezpieczeństwo kolizji!
Dla pozycjonowania oś musi zostać przemieszczona z rastra Hirtha. Sterowanie dopasowuje odpowiednio pozycje pomiaru tak, iż pasują one do rastra Hirtha (w zależności od kąta startu, kąta końcowego i liczby punktów pomiarowych). Uwaga niebezpieczeństwo kolizji!
  1. Dlatego też należy zwrócić uwagę na dostatecznie dużą odległość bezpieczeństwa, aby nie doszło do kolizji pomiędzy sondą i kulką kalibrującą
  2. Jednocześnie należy zwrócić uwagę, aby zapewnić dostatecznie dużo miejsca dla najazdu bezpiecznej odległości (wyłącznik krańcowy software)
 
Wskazówka
Uwaga niebezpieczeństwo kolizji!
W zależności od konfiguracji maszyny sterowane nie może automatycznie pozycjonować osi obrotu. W tym przypadku konieczna jest specjalna funkcja M producenta obrabiarek, przy pomocy której sterowanie może przemieszczać oś obrotu. W parametrze maszynowym mStrobeRotAxPos (nr 204803) producent obrabiarek musi uprzednio zapisać numer funkcji M. Uwaga niebezpieczeństwo kolizji!
  1. Zwrócić uwagę na informacje w dokumentacji producenta obrabiarek
 
Tip
  • Wysokość powrotu należy zdefiniować większą od 0, jeśli opcja software (#9 / #4-01-1) nie jest dostępna.
  • Pozycje pomiarowe obliczane są z kąta startu, kąta końcowego i liczby pomiarów dla każdej osi i rastra Hirtha.

Przykład obliczania pozycji pomiarowych dla osi A:

Kąt startu Q411 = -30

Kąt końcowy Q412 = +90

Liczba punktów pomiarowych Q414 = 4

Raster Hirtha = 3°

Obliczona inkrementacja kąta = (Q412 - Q411) / (Q414 -1)

Obliczona inkrementacja kąta = (90° - (-30°)) / (4 – 1) = 120 / 3 = 40°

Pozycja pomiarowa 1 = Q411 + 0 * krok kąta = -30° -30°

Pozycja pomiarowa 2 = Q411 + 1 * krok kąta = +10°

Pozycja pomiarowa 3 = Q411 + 2 * krok kąta = +50° 51°

Pozycja pomiarowa 4 = Q411 + 3 * krok kąta = +90° 90°

Wybór liczby punktów pomiarowych

Dla zaoszczędzenia czasu, można przeprowadzić wstępną optymalizację, np. przy włączeniu do eksploatacji z niewielką liczbą punktów pomiarowych (1 - 2).

Następującą po niej dokładną optymalizację przeprowadza się ze średnią liczbą punktów pomiarowych (zalecana liczba = ok. 4). Jeszcze większa liczba punktów pomiarowych nie daje przeważnie lepszych rezultatów. Sytuacja idealna to rozmieszczenie punktów pomiarowych regularnie na całym zakresie nachylenia osi.

Oś z zakresem obrotu, wynoszącym 0-360° należy wymierzyć najlepiej z 3 punktami pomiarowymi na 90°, 180° i 270°. Proszę zdefiniować kąt startu z 90° a kąt końcowy z 270°.

Jeśli chcemy sprawdzać dokładność, to można podać w trybie Sprawdzanie większą liczbę punktów pomiarowych.

 
Tip

Jeśli zdefiniowano punkt pomiarowy przy 0°, to jest on ignorowany, ponieważ przy 0° następuje zawsze pomiar referencyjny.

Wybór pozycji kulki kalibrującej na stole maszynowym

W zasadzie można umocować kulkę kalibrującą w każdym dostępnym miejscu na stole maszynowym, jak również na mocowadłach lub na obrabianych przedmiotach. Następujące czynniki mogą wpłynąć na wynik pomiaru:

  • Maszyna ze stołem obrotowym/nachylnym: zamocować kulkę kalibrującą możliwie daleko od centrum obrotu
  • Maszyny z bardzo dużymi zakresami przemieszczenia: zamocowanie kulki możliwie blisko późniejszej pozycji obróbki
 
Tip

Tak wybrać pozycję kulki kalibrującej na stole maszynowym, aby przy pomiarze nie doszło do kolizji.

Wskazówki do różnych metod kalibrowania

  • Wstępna optymalizacja podczas włączenia do eksploatacji po wprowadzeniu przybliżonych wymiarów
    • Liczba punktów pomiarowych pomiędzy 1 i 2
    • Inkrementacja kąta osi obrotu: ok. 90°
  • Dokładna optymalizacja na całym obszarze przemieszczenia
    • Liczba punktów pomiarowych pomiędzy 3 i 6
    • Kąt startu i kąt końcowy powinny pokrywać możliwie duży zakres przemieszczenia osi obrotu
    • Należy tak pozycjonować głowicę kalibrującą na stole maszynowym, aby dla osi obrotu stołu powstał duży promień okręgu pomiaru albo aby dla osi obrotu głowicy pomiar następował na wyszczególnionej, reprezentatywnej pozycji (np. w centrum obszaru przemieszczenia)
  • Optymalizacja specjalnej pozycji osi obrotu
    • Liczba punktów pomiarowych pomiędzy 2 i 3
    • Pomiary następują za pomocą kąta przyłożenia osi (Q413/Q417/Q421) o kąt osi obrotu, pod którym ma być wykonywana później obróbka
    • Należy tak pozycjonować kulkę kalibrującą na stole maszyny, aby kalibrowanie następowało w tym miejscu, w którym będzie następować obróbka
  • Sprawdzanie dokładności maszyny
    • Liczba punktów pomiarowych pomiędzy 4 i 8
    • Kąt startu i kąt końcowy powinny pokrywać możliwie duży zakres przemieszczenia osi obrotu
  • Określenie luzu osi obrotu
    • Liczba punktów pomiarowych pomiędzy 8 i 12
    • Kąt startu i kąt końcowy powinny pokrywać możliwie duży zakres przemieszczenia osi obrotu

Wskazówki do dokładnościdność

 
Machine

W razie konieczności dezaktywować zakleszczenie osi obrotu podczas pomiaru, ponieważ inaczej wyniki pomiaru mogłyby być zniekształcone. Proszę uwzględnić informacje zawarte w instrukcji obsługi maszyny.

Błędy geometrii i pozycjonowania maszyny wpływają na wartości pomiaru i tym samym na optymalizację osi obrotu. Błąd pozostający, który nie może zostać usunięty, będzie tym samym zawsze miał miejsce.

Jeśli wychodzi się z założenia, iż błędy geometrii i pozycjonowania nie miałyby miejsca, to ustalone przez cykl wartości w każdym dowolnym punkcie maszyny byłyby dokładnie reprodukowalne w określonym momencie. Im większe są błędy geometrii i pozycjonowania, tym większe rozsianie wyników pomiarów, jeśli kulka pomiarowa zostanie zamocowana na różnych pozycjach.

Ukazane przez sterowanie w protokole pomiaru rozproszenie jest miarą dokładności statycznych ruchów nachylania obrabiarki. Przy rozpatrywaniu dokładności należy jednakże włączyć jeszcze promień okręgu pomiaru i liczba oraz położenie punktów pomiarowych. W przypadku tylko jednego punktu nie można obliczyć rozproszenia, wydawane przez system rozproszenie odpowiada w tym przypadku błędowi przestrzennemu punktu pomiarowego.

Jeśli przemieszczamy kilka osi obrotu jednocześnie, to te błędy nakładają się na siebie, a w niekorzystnym przypadku sumują się.

 
Tip

Jeśli maszyna wyposażona jest w wyregulowane wrzeciono, to należy aktywować powielanie kąta w tabeli układu impulsowego (kolumna TRACK) . W ten sposób można zasadniczo zwiększyć dokładność przy pomiarze za pomocą układu 3D.

Luz

Pod pojęciem luz rozumiemy niewielki odstęp pomiędzy enkoderem (enkoderem kątowym) i stołem, który powstaje przy zmianie kierunku. Jeżeli osie obrotu wykazują luz poza odcinkiem sterowania, ponieważ na przykład następuje pomiar kąta przy pomocy selsynu silnika, to może do prowadzić do znacznych błędów przy nachyleniu.

Przy pomocy parametru Q432 można aktywować pomiar luzu. W tym celu proszę zapisać kąt, który sterowanie będzie wykorzystywać jako kąt przejściowy. Cykl wykonuje wówczas dwa pomiary na oś. Jeśli wartość kąta 0 zostanie przejęta, to sterowanie nie określa luzu.

 
Machine

Jeśli w opcjonalnym parametrze maszynowym mStrobeRotAxPos (nr 204803) jest określona funkcja M dla pozycjonowania osi obrotu lub oś jest osią Hirtha, to określenie luzu nie jest możliwe.

 
Tip

Wskazówki dotyczące programowania i obsługi:

  • Sterowanie nie przeprowadza automatycznej kompensacji luzu.
  • Jeśli promień okręgu pomiaru wynosi < 1 mm, to sterowanie nie przeprowadza określania luzu. Im większy jest promień okręgu pomiaru, tym dokładniej sterowanie może określić luz osi obrotu.
  • Funkcja protokołu

Wskazówki

 
Wskazówka
Uwaga niebezpieczeństwo kolizji!
Podczas odpracowywania cyklu nie może być aktywna rotacja podstawowa ani rotacja podstawowa 3D. Sterowanie kasuje ewentualnie wartości z kolumn SPA, SPB i SPC tablicy punktów odniesienia. Po cyklu należy ponownie nastawić rotację podstawową bądź rotację podstawową 3D, inaczej istnieje zagrożenie kolizji.
  1. Przed odpracowaniem cyklu dezaktywować rotację podstawową.
  2. Po optymalizacji należy na nowo nastawić punkt odniesienia i rotację podstawową.
  • Ten cykl można wykonać wyłącznie w trybie obróbki FUNCTION MODE MILL.
  • Zwrócić uwagę przed startem, aby M128 lub FUNCTION TCPM były wyłączone.
  • Cykl 453, jak i 451 oraz 452 zostaje zakończony z aktywnym 3D-ROT w trybie automatyki, który jest zgodny z położeniem osi obrotu.
  • Przed definiowaniem cyklu należy wyznaczyć punkt odniesienia w centrum kulki kalibrującej i aktywować ten punkt albo definiować parametr Q431 odpowiednio z 1 lub 3.
  • Sterowanie wykorzystuje jako posuw pozycjonowania dla najazdu wysokości próbkowania w osi sondy mniejszą wartość z parametru cyklu Q253 oraz FMAX-wartości z tabeli układu impulsowego. Przemieszczenia osi obrotu sterowanie wykonuje zasadniczo z posuwem pozycjonowania Q253 , przy czym nadzorowanie sondy jest nieaktywne.
  • Sterowanie ignoruje dane w definicji cyklu dla nieaktywnych osi.
  • Korekcja w punkcie zerowym obrabiarki (Q406=3) jest możliwa tylko, jeśli mierzone są zachodzące osie obrotu.
  • Jeśli aktywowano punkt odniesienia przed pomiarem (Q431 = 1/3), to należy pozycjonować układ pomiarowy przed startem cyklu w przybliżeniu o odstęp bezpieczeństwa (Q320 + SET_UP) po środku nad kulką kalibrującą.
  • Programowanie w calach: wyniki pomiarów i dane protokołu sterowanie wydaje zasadniczo w mm.
  • Po wymierzeniu kinematyki należy ponownie określić i ustawić punkt odniesienia.

Wskazówka w połączeniu z parametrami maszynowymi

  • Jeśli opcjonalny parametr maszynowy mStrobeRotAxPos (nr 204803) jest nierówny -1 (M-funkcja pozycjonuje osie obrotu), to można rozpocząć pomiar tylko, jeśli wszystkie osie obrotu znajdują się w położeniu 0°.
  • Sterowanie określa dla każdej operacji próbkowania najpierw promień kulki kalibrującej. Jeśli ustalony promień kulki odbiega od zapisanego promienia kulki, który zdefiniowano w opcjonalnym parametrze maszynowym maxDevCalBall (nr 204802), to sterowanie wydaje komunikat o błędach i kończy pomiar.
  • Dla optymalizacji kątów producent maszyn może dokonać odpowiednich zmian konfiguracji.

Parametry cyklu

Rysunek pomocniczy

Parametry

Q406 Tryb (0/1/2/3)?

Określić, czy sterowanie ma sprawdzać aktywną kinematykę czy też optymalizować:

0: sprawdzanie aktywnej kinematyki maszyny. Sterowanie przeprowadza pomiar kinematyki w zdefiniowanych przez obsługującego osiach obrotu, nie dokonuje jednakże zmian aktywnej kinematyki. Wyniki pomiaru sterowanie pokazuje w protokole pomiaru.

1: aktywną kinematykę optymalizować: sterowanie wymierza kinematykę w zdefiniowanych przez użytkownika osiach obrotu. Następnie optymalizuje pozycję osi obrotu aktywnej kinematyki.

2: aktywną kinematykę optymalizować: sterowanie wymierza kinematykę w zdefiniowanych przez użytkownika osiach obrotu. Optymalizowane są następnie błędy kąta i położenia . Warunkiem dla korekty błędu kąta jest (#52 / #2-04-1) KinematicsComp.

3: aktywną kinematykę optymalizować: sterowanie wymierza kinematykę w zdefiniowanych przez użytkownika osiach obrotu. Następnie koryguje ono automatycznie punkt zerowy obrabiarki. Optymalizowane są następnie błędy kąta i położenia . Warunkiem jest (#52 / #2-04-1) KinematicsComp.

Dane wejściowe: 0, 1, 2, 3

Q407 Promień kulki kalibrującej?

Zapisać dokładny promień używanej kulki kalibrującej.

Dane wejściowe: 0.0001...99.9999

Q320 Bezpieczna odleglosc?

Dodatkowy odstęp pomiędzy punktem pomiarowym i główką sondy pomiarowej. Q320 działa addytywnie do SET_UP tabeli sond pomiarowych Wartość działa inkrementalnie.

Dane wejściowe: 0...99999.9999 alternatywnie PREDEF

Q408 Wysokość powrotu?

0: nie najeżdżać wysokości powrotu, sterowanie najeżdża następną pozycję pomiaru na przewidzianej do wymiarowania osi. Nie dozwolone dla osi Hirtha! Sterowanie najeżdża pierwszą pozycję pomiarową w kolejności A, potem B, następnie C

>0: wysokość powrotu w nienachylonym układzie współrzędnych obrabianego przedmiotu, na którą sterowanie ustawia oś wrzeciona przed pozycjonowaniem osi obrotu. Dodatkowo sterowanie pozycjonuje sondę pomiarową na płaszczyźnie obróbki na punkt zerowy. Monitorowanie trzpienia nie jest aktywne w tym trybie. Definiować prędkość pozycjonowania w parametrze Q253. Wartość działa absolutnie.

Dane wejściowe: 0...99999.9999

Q253 Posuw przy pozycj. wstępnym?

Podać prędkość przemieszczenia narzędzia przy pozycjonowaniu w mm/min.

Dane wejściowe: 0...99999.9999 alternatywnie FMAX, FAUTO, PREDEF

Q380 Kąt bazowy? (0=oś główna)

Podać kąt bazowy (rotacja podstawowa) dla określenia punktów pomiarowych w używanym układzie współrzędnych obrabianego detalu. Definiowanie kąta bazowego może znacznie zwiększyć zakres pomiaru osi. Wartość działa absolutnie.

Dane wejściowe: 0...360

Q411 Kąt startu osi A?

Kąt startu osi A, pod którym ma nastąpić pierwszy pomiar. Wartość działa absolutnie.

Dane wejściowe: -359.9999...+359.9999

Q412 Kąt końcowy osi A?

Kąt końcowy osi A, pod którym ma nastąpić ostatni pomiar. Wartość działa absolutnie.

Dane wejściowe: -359.9999...+359.9999

Q413 Kąt ustawienia osi A?

Kąt ustawienia osi A, pod którym mają być mierzone pozostałe osie obrotu.

Dane wejściowe: -359.9999...+359.9999

Q414 Liczba pkt pomiar.w A (0...12)?

Liczba zabiegów próbkowania, których sterowanie ma używać dla pomiaru osi A.

Przy zapisie = 0 sterowanie nie przeprowadza pomiaru tej osi.

Dane wejściowe: 0...12

Q415 Kąt startu osi B?

Kąt startu wo osi B, pod którym ma nastąpić pierwszy pomiar. Wartość działa absolutnie.

Dane wejściowe: -359.9999...+359.9999

Q416 Kąt końcowy osi B?

Kąt końcowy w osi B, pod którym ma nastąpić ostatni pomiar. Wartość działa absolutnie.

Dane wejściowe: -359.9999...+359.9999

Q417 Kąt ustawienia osi B?

Kąt ustawienia w osi B, pod którym mają być mierzone pozostałe osie obrotu.

Dane wejściowe: -359.999...+360.000

Q418 Liczba pkt pomiar. w B (0...12)?

Liczba zabiegów próbkowania, których sterowanie ma używać dla pomiaru osi B. Przy zapisie = 0 sterowanie nie przeprowadza pomiaru tej osi.

Dane wejściowe: 0...12

Q419 Kąt startu osi C?

Kąt startu w osi C, pod którym ma nastąpić pierwszy pomiar. Wartość działa absolutnie.

Dane wejściowe: -359.9999...+359.9999

Q420 Kąt końcowy osi C?

Kąt końcowy w osi C, pod którym ma nastąpić ostatni pomiar. Wartość działa absolutnie.

Dane wejściowe: -359.9999...+359.9999

Q421 Kąt ustawienia osi C?

Kąt ustawienia w osi C, pod którym mają być mierzone pozostałe osie obrotu.

Dane wejściowe: -359.9999...+359.9999

Q422 Liczba pkt pomiar.w C (0...12)?

Liczba zabiegów próbkowania, których sterowanie ma używać dla pomiaru osi C. Przy zapisie = 0 sterowanie nie przeprowadza pomiaru tej osi

Dane wejściowe: 0...12

Q423Liczba operacji impulsowania?

Zdefiniować liczbę zabiegów próbkowania, których sterowanie ma używać dla pomiaru kulki kalibrującej na płaszczyźnie. Mniej punktów pomiarowych zwiększa prędkość, więcej punktów pomiarowych zwiększa pewność pomiaru.

Dane wejściowe: 3...8

Q431 Naznaczyć preset(0/1/2/3)?

Należy określić, czy sterowanie ma ustawić aktywny punkt odniesienia automatycznie w centrum kulki:

0: nie nastawiać automatycznie punktu w centrum kulki: nastawić punkt odniesienia manualnie przed startem cyklu

1: nastawić punkt odniesienia detalu automatycznie przed pomiarem w centrum kulki (aktywny punkt odniesienia jest nadpisywany): wypozycjonować układ pomiarowy manualnie przed startem cyklu nad kulką kalibrującą

2: nastawić automatycznie punkt odniesienia w centrum kulki (aktywny punkt odniesienia jest nadpisywany): nastawić punkt odniesienia manualnie przed startem cyklu

3: nastawić punkt odniesienia detalu automatycznie przed i po pomiarze w centrum kulki (aktywny punkt odniesienia jest nadpisywany): wypozycjonować układ pomiarowy manualnie przed startem cyklu nad kulką kalibrującą

Dane wejściowe: 0, 1, 2, 3

Q432 Zakres kąta kompensacji luzu?

Tu definiujesz wartość kąta, który ma być wykorzystywany jako przejście dla pomiaru luzu osi obrotu. Kąt przejścia musi być znacznie większy niż rzeczywisty luz osi obrotu. Przy zapisie = 0 sterowanie nie przeprowadza pomiaru luzu.

Dane wejściowe: -3...+3

Zabezpieczenie i kontrola kinematyki

11 TOOL CALL "TOUCH_PROBE" Z

12 TCH PROBE 450 ZAPIS KIN.DO PAMIECI ~

Q410=+0

;TRYB ~

Q409=+5

;OZNACZENIE PAMIECI

13 TCH PROBE 451 POMIAR KINEMATYKI ~

Q406=+0

;TRYB ~

Q407=+12.5

;PROMIEN KULKI ~

Q320=+0

;BEZPIECZNA WYSOKOSC ~

Q408=+0

;WYSOKOSC POWROTU ~

Q253=+750

;PREDK. POS. ZAGLEB. ~

Q380=+0

;KAT BAZOWY ~

Q411=-90

;KAT STARTU OSI A ~

Q412=+90

;ENDWINKEL A-ACHSE ~

Q413=+0

;KAT USTAW. OSI A ~

Q414=+0

;PUNKTY POM.OSI A ~

Q415=-90

;KAT STARTU OSI B ~

Q416=+90

;KAT KONCOWY OSI B ~

Q417=+0

;KAT USTAW. OS B ~

Q418=+2

;PUNKTY POM. OSI B ~

Q419=-90

;KAT STARTU OSI C ~

Q420=+90

;KAT KONCOWY OSI C ~

Q421=+0

;KAT USTAW. OS C ~

Q422=+2

;PUNKTY POM. OSI C ~

Q423=+4

;LICZBA PROBKOWAN ~

Q431=+0

;NAZNACZYC PRESET ~

Q432=+0

;ZAKRES KATA LUZU

Różne tryby (Q406)

Tryb kontroli Q406 = 0

  • Sterowanie mierzy osie obrotu na zdefiniowanych pozycjach i określa na tej podstawie statyczną dokładność transformacji nachylenia
  • Sterowanie protokołuje wyniki możliwej optymalizacji pozycji, nie dokonuje jednakże dopasowania

Tryb optymalizowania pozycji osi obrotu Q406 = 1

  • Sterowanie mierzy osie obrotu na zdefiniowanych pozycjach i określa na tej podstawie statyczną dokładność transformacji nachylenia
  • Przy tym sterowanie próbuje zmienić pozycję osi obrotu w modelu kinematycznym tak, aby została osiągnięta wyższa dokładność
  • Dopasowania danych maszynowych następują automatycznie

Tryb optymalizowania pozycji i kąta Q406 = 2

  • Sterowanie mierzy osie obrotu na zdefiniowanych pozycjach i określa na tej podstawie statyczną dokładność transformacji nachylenia
  • Po tej operacji następuje optymalizacja pozycji. W tym celu nie są konieczne dodatkowe pomiary, optymalizacja pozycji jest automatycznie obliczana przez sterowanie
 
Tip

HEIDENHAIN zaleca przeprowadzenie pomiaru jednokrotnie z kątem przyłożenia 0°, w zależności od kinematyki maszyny a także dla właściwego określenia kątów.

Tryb optymalizowania punktu zerowego maszyny, pozycji i kątów Q406 = 3

  • Sterowanie mierzy osie obrotu na zdefiniowanych pozycjach i określa na tej podstawie statyczną dokładność transformacji nachylenia
  • Po tej operacji następuje optymalizacja pozycji. W tym celu nie są konieczne dodatkowe pomiary, optymalizacja pozycji jest automatycznie obliczana przez sterowanie
 
Tip
  • HEIDENHAIN zaleca dla właściwego określenia błędów kątów przeprowadzenie pomiaru z kątem przyłożenia 0° na odpowiedniej osi obrotu.
  • Po skorygowaniu punktu zerowego maszyny sterowanie próbuje zmniejszyć kompensację związanego z nim błędu położenia kątowego (locErrA/locErrB/locErrC) zmierzonej osi obrotu.
Optymalizowanie pozycji osi obrotu z uprzednim automatycznym wyznaczeniem punktu odniesienia i pomiar luzu osi obrotu

11 TOOL CALL "TOUCH_PROBE" Z

12 TCH PROBE 451 POMIAR KINEMATYKI ~

Q406=+1

;TRYB ~

Q407=+12.5

;PROMIEN KULKI ~

Q320=+0

;BEZPIECZNA WYSOKOSC ~

Q408=+0

;WYSOKOSC POWROTU ~

Q253=+750

;PREDK. POS. ZAGLEB. ~

Q380=+0

;KAT BAZOWY ~

Q411=-90

;KAT STARTU OSI A ~

Q412=+90

;KAT KONCOWY OSI A ~

Q413=+0

;KAT USTAW. OSI A ~

Q414=+0

;PUNKTY POM.OSI A ~

Q415=-90

;KAT STARTU OSI B ~

Q416=+90

;KAT KONCOWY OSI B ~

Q417=+0

;KAT USTAW. OS B ~

Q418=+4

;PUNKTY POM. OSI B ~

Q419=+90

;KAT STARTU OSI C ~

Q420=+270

;KAT KONCOWY OSI C ~

Q421=+0

;KAT USTAW. OS C ~

Q422=+3

;PUNKTY POM. OSI C ~

Q423=+3

;LICZBA PROBKOWAN ~

Q431=+1

;NAZNACZYC PRESET ~

Q432=+0.5

;ZAKRES KATA LUZU

Funkcja protokołu

Po odpracowaniu cyklu 451 sterowanie generuje protokół (TCHPRAUTO.html), ten plik protokołu zostaje zachowany w tym samym katalogu, jak i aktualny program NC. Protokół pomiaru zawiera następujące dane:

  • Data i godzina, kiedy protokół został wygenerowany
  • Nazwa ścieżki programu NC, z którego cykl został odpracowany
  • Nazwa narzędzia
  • Aktywna kinematyka
  • Wykonany tryb (0=sprawdzanie/1=optymalizacja pozycji/2= optymalizacja luzu/3=optymalizacja punktu zerowego maszyny i luzu)
  • Kąty ustawienia
  • Dla każdej zmierzonej osi obrotu:
    • Kąt startu
    • Kąt końcowy
    • Liczba punktów pomiarowych
    • Promień okręgu pomiaru
    • Uśredniony luz, jeśli Q423>0
    • Pozycje osi
    • Standardowe odchylenie (rozproszenie)
    • Maksymalne odchylenie
    • Błąd kąta
    • Wartości korekcji we wszystkich osiach (dyslokacja punktu odniesienia)
    • Pozycja sprawdzonych osi obrotu przed optymalizacją (odnosi się do początku kinematycznego łańcucha transformacji, z reguły do nosa wrzeciona)
    • Pozycja sprawdzonych osi obrotu po optymalizacji (odnosi się do początku kinematycznego łańcucha transformacji, z reguły do nosa wrzeciona)
    • Uśredniony błąd pozycjonowania i standardowe odchylenie błędu pozycjonowania do 0
    • Pliki SVG z wykresami: zmierzone i zoptymalizowane błędy pojedynczych pozycji pomiaru.
      • Czerwona linia: zmierzone pozycje
      • Zielona linia: zoptymalizowane wartości po wykonaniu cyklu
      • Oznaczenia na wykresie: oznaczenie osi w zależności od osi obrotu np. EYC = błąd komponentu w Y osi C.
      • Oś X wykresu: położenie osi obrotu w stopniach °
      • Oś Y wykresu: odchylenie pozycji w mm
Przykład pomiaru EYC: błąd komponentu w Y osi C