Principi fondamentali NC

Assi programmabili

Gli assi programmabili del controllo numerico sono conformi alle definizioni degli assi della norma DIN 66217.

Gli assi programmabili sono denominati come descritto di seguito:

Asse principale

Asse parallelo

Asse di rotazione

X

U

A

Y

V

B

Z

W

C

 
Machine

Consultare il manuale della macchina.

Il numero, la denominazione e l'assegnazione degli assi programmabili dipende dalla macchina.

Il costruttore della macchina può definire altri assi, ad es. gli assi PLC.

 
Tip

TNC7 basic può spostare contemporaneamente max quattro assi. Se con un blocco NC devono essere spostati più di quattro assi, il controllo numerico visualizza un messaggio di errore.

Se la posizione dell'asse non cambia, è possibile programmare più di quattro assi.

Denominazione degli assi su fresatrici

Gli assi X, Y e Z sulla fresatrice vengono denominati anche come asse principale (1° asse), asse secondario (2° asse) e asse utensile. L'asse principale e l'asse secondario formano il piano di lavoro.

Tra gli assi sussiste la seguente correlazione:

Asse principale

Asse secondario

Asse utensile

Piano di lavoro

X

Y

Z

XY, anche UV, XV, UY

Y

Z

X

YZ, anche WU, ZU, WX

Z

X

Y

ZX, anche VW, YW, VZ

 
Machine

La gamma completa delle funzioni del controllo numerico è disponibile esclusivamente in caso di impiego dell'asse utensile Z, ad es. definizione di sagome PATTERN DEF.

Gli assi utensile X e Y possono essere impiegati in misura limitata, predisposti e configurati dal costruttore della macchina.

Sistemi di misura di posizione e indici di riferimento

Principi fondamentali

La posizione degli assi macchina viene determinata con sistemi di misura di posizione. Gli assi lineari sono dotati di default di sistemi di misura lineari. Per tavole rotanti o assi rotativi vengono impiegati sistemi di misura angolari.

I sistemi di misura di posizione rilevano le posizioni della tavola della macchina o dell'utensile generando un segnale elettrico allo spostamento dell'asse. Il controllo numerico determina sulla base del segnale elettrico la posizione dell'asse nel sistema di riferimento corrente.

Sistemi di riferimento

I sistemi di misura di posizione possono rilevare posizioni in modo differente:

  • assoluto
  • incrementale

In caso di interruzione di tensione il controllo numerico non è più in grado di determinare la posizione degli assi. Una volta ripristinata l'alimentazione di tensione, i sistemi di misura di posizione assoluti e incrementali si comportano in maniera differente.

Sistemi di misura di posizione assoluti

Per sistemi di misura di posizione assoluti ogni posizione è contrassegnata in modo univoco sul sistema di misura. Il controllo numerico può quindi ripristinare immediatamente il riferimento tra la posizione degli assi e il sistema di coordinate.

Sistemi di misura di posizione incrementali

I sistemi di misura di posizione incrementali determinano la distanza della posizione corrente da un indice di riferimento per definire la posizione. Gli indici di riferimento contrassegnano un'origine fissa della macchina. Per poter determinare la posizione corrente dopo un'interruzione di tensione, è necessario raggiungere l'indice di riferimento.

Se i sistemi di misura di posizione contengono indici di riferimento a distanza codificata, per i sistemi di misura lineari è necessario traslare gli assi di max. 20 mm. Per i sistemi di misura angolari, tale distanza è di max. 20°.

Azzeramento degli assi

Punti di riferimento sulla macchina

La seguente tabella contiene una panoramica delle origini sulla macchina o sul pezzo.

Icona

Origine

Origine macchina

L'origine macchina è un punto fisso definito dal costruttore della macchina nella configurazione della macchina.

L'origine macchina è l'origine del sistema di coordinate macchina M-CS.

Sistema di coordinate macchina M-CS

Se si programma in un blocco NC M91, i valori definiti si riferiscono all'origine macchina.

Traslazione nel sistema di coordinate macchina M-CS con M91

Origine M92 M92-ZP (zero point)

L'origine M92 è un punto fisso definito dal costruttore della macchina nella configurazione della macchina con riferimento all'origine macchina.

L'origine M92 è l'origine del sistema di coordinate M92. Se si programma in un blocco NC M92, i valori definiti si riferiscono all'origine M92.

Traslazione nel sistema di coordinate M92 con M92

Punto di cambio utensile

Il punto di cambio utensile è un punto fisso definito dal costruttore della macchina nella macro di cambio utensile con riferimento all'origine macchina.

Punto di riferimento

Il punto di riferimento è un punto fisso per inizializzare i sistemi di misura di posizione.

Sistemi di misura di posizione e indici di riferimento

Se la macchina contiene sistemi di misura di posizione incrementali, gli assi devono raggiungere il punto di riferimento dopo la procedura di avvio.

Azzeramento degli assi

Preset pezzo

Con il preset pezzo si definisce l'origine del sistema di coordinate pezzo W-CS.

Sistema di coordinate pezzo W-CS

Il preset pezzo è definito nella riga attiva della tabella preset. Il preset pezzo si determina ad es. con un sistema di tastatura 3D.

Gestione preset

Se non è definita alcuna conversione, le immissioni si riferiscono nel programma NC al preset pezzo.

Origine pezzo

L'origine pezzo si definisce con conversioni nel programmi NC, ad es. con la funzione TRANS DATUM o di una tabella origini. Le immissioni nel programma NC si riferiscono all'origine pezzo. Se nel programma NC non è definita alcuna conversione, l'origine pezzo corrisponde al preset pezzo.

Se si ruota il piano di lavoro (#8 / #1-01-1), l'origine pezzo funge da punto di rotazione del pezzo.