Zadania monitorowania

Zadanie monitorowania składa się z następujących właściwości:

  • Sygnał, np. prąd wrzeciona
  • Metody ewaluacji sygnału, np. porównanie formy
  • Zależnie od wybranej metody jeden lub kilka parametrów, np. wrażliwość zadania monitoringu
  • Reakcje, np. zatrzymanie programu NC

Sterowanie dysponuje zdefiniowanymi z góry zadaniami monitorowania.

 
Machine

Należy zapoznać się z instrukcją obsługi obrabiarki!

Następujące zadania monitoringu są zawarte w pakiecie standardowym i są skonfigurowane przez HEIDENHAIN. Producent maszyn nie może dokonywać zmian w tych zadaniach monitoringu, ale może definiować dalsze zadania.

Sterownik pokazuje w każdym zadaniu monitoringu aktualną obróbkę jako określoną wielkość wyniku bądź przebieg sygnału. Przebieg sygnału pokazuje dodatkowo zastosowane obróbki referencyjne jak i prostopadłą oś z odpowiednią jednostką. Oś czasu jest podana w sekundach a dla dłuższych zakresów monitorowania w minutach.

Zadania monitorowania

Przegląd zadań monitorowania

 
Tip

Poniższa tabela zawiera przegląd zadań monitorowania. Szczegółowe informacje do poszczególnych właściwości znajdują się poniżej:

Pierwsze cztery zadania monitorowania są standardowymi zadaniami monitoringu HEIDENHAIN. Jeżeli producent maszyn nie zdefiniował żadnego szablonu, to te zadania monitoringu są standardowo aktywne w nowym programie NC bądź w sekcji monitorowania. Te zadania monitoringu możesz zmieniać.

Zmiana zadania monitoringu

Sterowanie udostępnia następujące zadania monitoringu:

Symbol

Znaczenie

Prąd wrzeciona — Porównanie formy

Przypadki zastosowania:

  • Rozpoznanie pęknięcia narzędzia
  • Rozpoznanie brakującego narzędzia
  • Rozpoznanie niewłaściwego zamocowania
  • Rozpoznanie brakującej obróbki wstępnej

Sygnał:

Prąd wrzeciona (bez przyśpieszenia wrzeciona)

Metoda działania:

Porównanie formy

Warunek:

Przynajmniej jeden detal niewybrakowany

Parametry:

Tolerancja formy krzywych do sygnałów referencyjnych

Prąd wrzeciona — Wyświetlacz

Przypadek zastosowania:

Tylko wyświetlanie bez monitorowania

Sygnał:

Prąd wrzeciona (wygładzony)

Metoda działania:

Wyświetlanie wykresu

Warunek:

Ocena nie jest konieczna

Błąd nadąż. prostopadle — konstant

Przypadek zastosowania:

Rozpoznanie odchylenia od toru prostopadle do linii toru kształtowego

Sygnał:

Błąd nadążania wszystkich osi prostopadle do linii toru kształtowego

Metoda działania:

Stały

Stałe granice, niezależnie od sygnału

Warunek:

Ocena nie jest konieczna

Parametry:

  • Górna granica błędu nadążania w µm
  • Dolna granica błędu nadążania w µm
  • Czas postoju dla reakcji w ms

Przesterowanie posuwu — Konstant

Przypadek zastosowania:

Rozpoznanie rozbieżności przesterowania posuwu

Sygnał:

Narzucenie zmiany posuwu/przesterowanie

Metoda działania:

Stały

Stałe granice, niezależnie od sygnału

Warunek:

Ocena nie jest konieczna

Parametry:

  • Górna granica dla przesterowania w %
  • Dolna granica dla przesterowania w %
  • Czas postoju dla reakcji w ms

Przesterowanie wrzeciona — Konstant

Przypadek zastosowania:

Rozpoznanie zmian przesterowania wrzeciona

Sygnał:

Przesterowanie wrzeciona

Metoda działania:

Stały

Stałe granice, niezależnie od sygnału

Warunek:

Ocena nie jest konieczna

Parametry:

  • Górna granica dla przesterowania w %
  • Dolna granica dla przesterowania w %
  • Czas postoju dla reakcji w ms

Prąd wrzeciona — MinMaxTolerance

Przypadki zastosowania:

  • Rozpoznanie pęknięcia narzędzia
  • Rozpoznanie brakującego narzędzia
  • Rozpoznanie niewłaściwego zamocowania
  • Rozpoznanie brakującej obróbki wstępnej

Sygnał:

Prąd wrzeciona (wygładzony, bez przyśpieszenia wrzeciona)

Metoda działania:

MinMaxTolerance

Warunek:

Przynajmniej jeden detal niewybrakowany

Parametry:

  • Procentowa tolerancja względem wartości średniej sygnałów referencyjnych w %
  • Statyczna szerokość tunelu w A
  • Czas postoju dla reakcji w ms

Prąd wrzeciona — Odchylenie standardowe

Przypadki zastosowania:

  • Rozpoznanie pęknięcia narzędzia
  • Rozpoznanie brakującego narzędzia
  • Rozpoznanie niewłaściwego zamocowania
  • Rozpoznanie brakującej obróbki wstępnej

Sygnał:

Prąd wrzeciona (wygładzony, bez przyśpieszenia wrzeciona)

Metoda działania:

Standardowe odchylenie

Warunek:

Przynajmniej trzy detale niewybrakowane

Parametry:

  • Dynamiczna szerokość tunelu: wielokrotność ustalonego odchylenia standardowego σ sygnałów referencyjnych
  • Statyczna szerokość tunelu w A
  • Czas postoju dla reakcji w ms

Błąd nadąż. prostopadle — Absolut

Przypadek zastosowania:

Rozpoznanie odchylenia od toru prostopadle do linii toru kształtowego

Sygnał:

Błąd nadążania wszystkich osi prostopadle do linii toru kształtowego

Metoda działania:

Absolutne

Granice, zależne od sygnału

Warunek:

Przynajmniej jeden detal niewybrakowany

Parametry:

  • Dozwolone odchylenie od maksymalnej bądź minimalnej wartości referencyjnej sygnału w µm
  • Czas postoju dla reakcji w ms

Błąd nadąż. równolegle — Absolut

Przypadek zastosowania:

Rozpoznanie odchylenia od toru równolegle do linii toru kształtowego

Sygnał:

Błąd nadążania wszystkich osi równolegle do linii toru kształtowego

Metoda działania:

Absolutne

Granice, zależne od sygnału

Warunek:

Przynajmniej jeden detal niewybrakowany

Parametry:

  • Dozwolone odchylenie od maksymalnej bądź minimalnej wartości referencyjnej sygnału w µm
  • Czas postoju dla reakcji w ms

Błąd nadąż. równolegle — Konstant

Przypadek zastosowania:

Rozpoznanie odchylenia od toru równolegle do linii toru kształtowego

Sygnał:

Błąd nadążania wszystkich osi równolegle do linii toru kształtowego

Metoda działania:

Stały

Stałe granice, niezależnie od sygnału

Warunek:

Ocena nie jest konieczna

Parametry:

  • Górna granica błędu nadążania w µm
  • Dolna granica błędu nadążania w µm
  • Czas postoju dla reakcji w ms

Sygnał testowy — Porównanie formy

 
Machine

To zadanie monitorowania jest przewidziane do testowania i należy stosować je tylko na wyraźne żądanie HEIDENHAIN bądź producenta maszyn!

Przypadki zastosowania:

  • Rozpoznanie pęknięcia narzędzia
  • Rozpoznanie brakującego narzędzia
  • Rozpoznanie niewłaściwego zamocowania
  • Rozpoznanie brakującej obróbki wstępnej

Sygnał:

Sygnał procesu

Sygnał ten może odmienny w różnych wersjach oprogramowania. Nie ma zapewnionej kompatybilności między aktualizacjami wersji software.

Metoda działania:

Porównanie formy

Warunek:

Przynajmniej jeden detal niewybrakowany

Parametry:

Tolerancja formy krzywych do sygnałów referencyjnych

Po wyborze symbolu zadania monitorowania, sterownik otwiera okno Zadanie monitorowania. Możesz poddać to zadanie modyfikacji bądź je skasować.

Metoda

Porównanie formy

Za pomocą metody Porównanie formy sterownik porównuje aktualny przebieg krzywej sygnału w krótkich interwałach czasu z rekordami detali niewybrakowanych. Jeżeli przebieg krzywej odbiega zbyt znacznie, to zadanie monitoring rozpoznaje potencjalne zakłócenie/usterkę. Długotrwały dryft sygnału nie zmienia kształtu krzywej, a zatem nie prowadzi do reakcji.

Przy tej metodzie sterownik nie przedstawia w przebiegu sygnału żadnych limitów błędu.

1

Detale niewybrakowane

Te zapisy są ocenione jako detale niewybrakowane i są stosowane jako obróbka referencyjna.

2

Obróbka z nieznacznym odchyleniem

Forma tej obróbki odbiega nieznacznie od wcześniejszych rekordów obróbki, nie wywołuje jednakże jeszcze żadnej reakcji.

3

Obróbka z nieznacznym odchyleniem

Sygnał tej obróbki odbiega nieznacznie od wcześniejszych rekordów. Ponieważ forma jest identyczna jak w obróbce referencyjnej, to obróbka nie prowadzi do żadnej reakcji.

4

Obróbka ze znacznym odchyleniem

Forma tej obróbki odbiega znacznie od wcześniejszych rekordów obróbki i wywołuje skonfigurowane reakcje.

MinMaxTolerance

Przy użyciu metody MinMaxTolerance sterownik monitoruje, czy aktualna obróbka leży w zakresie uprzednio wybranych detali niewybrakowanych łącznie z tolerancją. Tolerancja składa się z absolutnej, statycznej i zależnej od sygnału procesu procentowej tolerancji. Metoda reaguje zarówno na krótkie zmiany jak i na długotrwałe dryfty sygnału. Krótka zmiana może oznaczać np. pęknięcie narzędzia a długotrwały dryft np. powstaje ze względu na zmiany temperatury.

1

Detale niewybrakowane

Te operacje obróbki są oceniane jako detale niewybrakowane i są wykorzystywane jako obróbka referencyjna dla obliczania limitów błędów.

2

Obróbka bez przekroczenia limitu błędu

Ta obróbka odbiega nieznacznie od wcześniejszych rekordów, ale znajduje się jeszcze w zakresie limitów błędu.

3

Obróbka z przekroczeniem limitu błędu

Ta obróbka odbiega znacznie od wcześniejszych rekordów. Obróbka przekracza limity błędu i prowadzi do skonfigurowanych reakcji.

4

Statyczna tolerancja wychodząca z zakresu MinMax

5

Procentowa tolerancja

Jest zależna od wielkości sygnałów referencyjnych

6

Limity błędów

Jeżeli określona obróbka przekracza górny bądź dolny limit błędu, to zadanie monitoringu inicjalizuje skonfigurowane reakcje.

Limity błędów wynikają z sumy następujących wartości:

  1. Zakres MinMax
  2. Zakres między najwyższym i najniższym przebiegiem sygnału obróbki referencyjnej

  3. Statycznie rozszerzony zakres
  4. Zakres MinMax równomiernie rozszerzony wokół statycznych tolerancji

  5. Linie zakresu nie są przedstawiane przez sterownik.

  6. Szerokość tunelu
  7. Statycznie rozszerzony zakres a mianowicie o procentowe tolerancje

Standardowe odchylenie

Przy użyciu metody Standardowe odchylenie sterownik monitoruje, czy aktualna obróbka leży w zakresie uprzednio wybranych detali niewybrakowanych łącznie z tolerancją. Tolerancja składa się ze statycznego zakresu i wielokrotności odchylenia standardowego σ. Metoda reaguje zarówno na krótkie zmiany jak i na długotrwałe dryfty sygnału. Krótka zmiana może oznaczać np. pęknięcie narzędzia a długotrwały dryft np. powstaje ze względu na zmiany temperatury.

1

Detale niewybrakowane

Te operacje obróbki są oceniane jako detale niewybrakowane i są wykorzystywane jako obróbka referencyjna dla obliczania limitów błędów.

2

Wartość średnia rekordów obróbki

3

Obróbka z przekroczeniem limitu błędu

Ta obróbka odbiega znacznie od wcześniejszych rekordów. Obróbka przekracza limity błędu i prowadzi do skonfigurowanych reakcji.

4

Statyczna tolerancja wychodząca z wartości średniej

5

Statyczna tolerancja z wielokrotności odchylenia standardowego σ obróbki referencyjnej

6

Limity błędów

Jeżeli określona obróbka przekracza górny bądź dolny limit błędu, to zadanie monitoringu inicjalizuje skonfigurowane reakcje.

Limity błędów wynikają z sumy następujących wartości:

  1. Statycznie rozszerzony zakres
  2. Wartość średnia równomiernie rozszerzona wokół statycznych tolerancji

  3. Linie zakresu nie są przedstawiane przez sterownik.

  4. Szerokość tunelu
  5. Statycznie rozszerzony zakres a mianowicie o statyczne tolerancje

Wskazanie

Przy użyciu metody Wskazanie sterownik wyświetla przebieg wybranego sygnału aktualnej obróbki. Sterownik nie wykonuje żadnej reakcji, rekord obróbki możesz kontrolować tylko wizualnie.

Absolutne

Przy użyciu metody Absolutne sterownik monitoruje, czy aktualna obróbka leży w granicach limitów błędów. Limity błędów wynikają z zakresu obróbki referencyjnej i zdefiniowanej tolerancji. Tolerancje są zależne od sygnałów obróbki referencyjnej. Możesz definiować tolerancje absolutnie jako stałą wartość bądź względnie jako dane procentowe.

Stałe

Przy użyciu metody Stałe sterownik monitoruje, czy aktualna obróbka leży w granicach zdefiniowanych limitów błędów. Limity błędów wynikają ze stałych zdefiniowanych tolerancji, niezależnych od sygnału. Dzięki temu zadanie monitoringu nadzoruje od pierwszej obróbki i nie wymaga ewaluacji rekordów obróbki.

Ustawienia do parametryzowania zadań monitorowania

Gdy dokonujesz zmian zadania monitoringu dla odpowiedniej sekcji monitoringu, to możesz modyfikować także parametryzowanie zadań monitorowania dla odpowiedniej sekcji.

Po wyborze ustawień zadania monitorowania, sterowanie pokazuje dwa zakresy:

  1. Parametryzowanie wybranego rekordu
  2. Sterowanie pokazuje to parametryzowanie wyszarzone, które było aktywne w momencie wybranego zapisu/rekordu.

  3. Podgląd aktualnego parametryzowania
  4. Sterownik pokazuje aktualne parametryzowanie dla zadania monitoringu. Po wykonaniu zmian w ustawieniach, sterownik pokazuje jak te zmiany oddziaływują na wybraną obróbkę.

  5. Po wyświetleniu kompletnego wykresu, sterowanie pokazuje kolorowym kwadratowym symbolem najgorszy wynik.

Ustawienie zadania monitorowania zawierają następujące symbole i przyciski:

Symbol, przycisk bądź kombinacja klawiszy

Znaczenie

Odtworzenie wartości z lewego podglądu

Przerwanie

Anulowanie zmian parametryzowania

Przejąć

Przejmowanie zmian parametryzowania

Otworzyć

Możesz także załadować dostępny szablon parametryzowania dla wybranego zadania monitoringu. Sterownik udostępnia tylko te szablony, które pasują do wybranego zadania monitorowania.

Zachować

Parametryzowanie aktualnego zadania monitoringu możesz zapisać w pamięci jako szablon. Szablony parametryzowania możesz wykorzystywać po zachowaniu w pamięci również dla innych sekcji bądź w innych programach NC.

Możesz zapisać w pamięci maks.dziesięć szablonów parametryzowania. Dostępne szablony parametryzowania możesz nadpisywać bądź skasować.

Reakcje

 
Machine

Należy zapoznać się z instrukcją obsługi obrabiarki!

Producent maszyn może definiować dalsze reakcje.

Jeżeli sygnał przekracza limity błędu dłużej niż zdefiniowany czas postoju, to zadanie monitoringu może wykonać jedną bądź kilka reakcji.

W zależności od zadania monitoringu możesz wybierać z następujących reakcji:

Reakcja

Znaczenie

Wydanie komunikatu ostrzegawczego

Sterownik ostrzega w menu komunikatów.

Menu komunikatów na pasku informacyjnym

Zatrzymanie programu NC

Sterowanie zatrzymuje program NC. Możesz teraz sprawdzić sytuację obróbki. Jeżeli zadecydujesz, że poważny błąd nie ma miejsca, to możesz kontynuować program NC. Dopiero po anulowaniu obróbki i restarcie programu NC sterownik aktywuje ponownie monitoring procesu.

Anulowanie programu NC

Sterowanie anuluje wykonanie programu NC. Po takiej reakcji nie możesz kontynuować programu NC.

 
Machine

Producent obrabiarki może definiować, jak sterowanie zachowuje się w przypadku przerwania wykonywania programu w połączeniu z obróbką palet, np. obrabia dalej następną paletę.

Zablokowanie aktualnego narzędzia

Sterownik blokuje narzędzie w menedżerze narzędzi.

Menedżer narzędzi