Generowane w systemie CAM programy NC

Zastosowanie

Generowane w CAM programy NC są tworzone zewnętrznie przy pomocy systemów CAM.

W połączeniu z symultaniczną obróbką 5-osiową i powierzchniami dowolnej formy system CAM udostępnia komfortową i niekiedy jedyną możliwość rozwiązania.

Aby wygenerowane w CAM programy NC mogły wykorzystać pełny potencjał wydajności sterowanie i udostępniały przy tym możliwości ingerowania bądź korygowania, muszą być spełnione określone wymogi.

Generowane w CAM programy NC muszą spełniać te same wymogi jaki i zapisane odręcznie programy NC. Dodatkowo wynikają z łańcucha procesu dalsze, konieczne do spełnienia wymogi.

Etapy procesu

Łańcuch procesu opisuje drogę od konstrukcji do gotowego przedmiotu.

Utworzenie modeli 3D
(CAD)
[Object]
Określenie strategii obróbki

(CAM)
[Object]
Wysyłanie programu NC
(postprocesor)
[Object]
Odpracowanie programu NC (sterowanie
(sterowanie NC)
[Object]
Wykonanie ruchów przemieszczenia
(obrabiarka)
[Object]
Przedmiot
[Object]

Formaty wyjściowe programów NC

Wysyłanie w formacie Klartext HEIDENHAIN

Jeśli wysyłasz program NC w formacie Klartext, to masz następujące możliwości:

  • Wyprowadzenie 3-osiowe
  • Dane wyjściowe do pięciu osi włącznie, bez M128 bądź FUNCTION TCPM
  • Wyjście z maks.pięcioma osiami, z M128 bądź FUNCTION TCPM (#9 / #4-01-1)
 
Tip

Warunki dla wykonania obróbki 5-osiowej:

  • Maszyna z osiami obrotowymi
  • Rozszerzone funkcje grupa 1 (#8 / #1-01-1)
  • Rozszerzone funkcje grupa 2 (#9 / #4-01-1) dla M128 bądź FUNCTION TCPM

Jeśli w systemie CAM dostępna jest kinematyka obrabiarki i dokładne dane narzędzi, to możesz wyprowadzać programy NC bez M128 bądź FUNCTION TCPM. Zaprogramowana prędkość posuwu jest obliczana dla wszystkich składowych osi w każdym bloku NC, z czego mogą wynikać różne prędkości skrawania.

Niezależny od obrabiarki i bardziej elastyczny jest program NC z M128 bądź FUNCTION TCPM, ponieważ sterowanie przejmuje obliczenie kinematyki i stosuje dane narzędzia z menedżera narzędzi. Zaprogramowany posuw oddziaływuje przy tym na punkt prowadzenia narzędzia.

Kompensacja ustawienia narzędzia z FUNCTION TCPM (#9 / #4-01-1)

Punkty odniesienia narzędzia

Przykłady

11 L X+88 Y+23.5375 Z-8.3 R0 F5000

; 3-osiowo

11 L X+88 Y+23.5375 Z-8.3 A+1.5 C+45 R0 F5000

; 5-osiowo bez M128

11 L X+88 Y+23.5375 Z-8.3 A+1.5 C+45 R0 F5000 M128

; 5-osiowo z M128

dane wyjściowe z wektorami

Z punktu widzenia fizyki i geometrii wektor jest wielkością skierowaną, opisującą kierunek i długość.

W przypadku podawania danych wyjściowych w postaci wektorów sterowanie wymaga podania co najmniej jednego wektora, który opisuje kierunek normalnej powierzchni bądź ustawienie narzędzia. Opcjonalnie blok NC zawiera obydwa wektory.

 
Tip

Warunki:

  • Maszyna z głowicą obrotową
  • Rozszerzone funkcje grupa 1 (#8 / #1-01-1)
  • Rozszerzone funkcje grupa 2 (#9 / #4-01-1)
 
Tip

Możesz wykorzystywać dane wyjściowe z wektorami wyłącznie w trybie frezowania.

Przełączenie trybu obróbki z FUNCTION MODE

 
Tip

Dane wyjściowe wektora z kierunkiem normalnej płaszczyznowej są warunkiem koniecznym do zastosowania zależnej od kąta natarcia korekcji promienia narzędzia 3D (#92 / #2-02-1).

Korekcja promienia narzędzia 3D zależna od kąta wcięcia (#92 / #2-02-1)

Przykłady

11 LN X0.499 Y-3.112 Z-17.105 NX0.2196165 NY-0.1369522 NZ0.9659258

; 3-osiowo z wektorem normalnej płaszczyznowej, bez orientacji narzędzia

11 LN X0.499 Y-3.112 Z-17.105 NX0.2196165 NY-0.1369522 NZ0.9659258 TX+0.0078922 TY–0.8764339 TZ+0.2590319 M128

; 5-osiowo z M128, wektorem normalnej płaszczyznowej i orientacją narzędzia

Układ wiersza NC z wektorami

Wektor normalnej płaszczyznowej prostopadle do konturu

Wektor kierunkowy narzędzia

Przykład

11 LN X+0.499 Y-3.112 Z-17.105 NX0 NY0 NZ1 TX+0,0078922 TY–0,8764339 TZ+0,2590319

; Wiersz prostej LN z wektorem normalnym powierzchni i orientacją narzędzia

Element składni

Znaczenie

LN

Prosta LN z wektorem normalnej płaszczyznowej

X Y Z

Współrzędne docelowe

NX NY NZ

Komponenty wektora normalnego płaszczyzny

Element składni opcjonalnie

TX TY TZ

Komponenty wektora kierunkowego narzędzia

Element składni opcjonalnie

Rodzaje obróbki w zależności od liczby osi

Obróbka 3-osiowa

Jeśli do obróbki detalu konieczne są tylko osie liniowe X, Y i Z, to następuje obróbka 3-osiowa .

Obróbka w trybie 3+2-osie

Jeśli do obróbki detalu konieczne jest nachylenie płaszczyzny roboczej, to wykonywana jest obróbka 3+2-osiowa.

 
Tip

Warunki:

  • Maszyna z głowicą obrotową
  • Rozszerzone funkcje grupa 1 (#8 / #1-01-1)

Obróbka z ustawieniem albo obróbka ustawcza

W przypadku obróbki z ustawieniem, zwanej także frezowaniem krzywoliniowym, narzędzie jest ustawione pod określonym kątem do płaszczyzny roboczej. Nie zmieniasz orientacji układu współrzędnych płaszczyzny roboczej WPL-CS, a tylko pozycję osi obrotu i tym samym ustawienie narzędzia. Dyslokację, powstającą przez to w osiach liniowych, sterowanie może kompensować.

Obróbka z ustawieniem znajduje zastosowanie w połączeniu ze ścinkami bądź niewielką długością zamocowania narzędzia.

 
Tip

Warunki:

  • Maszyna z głowicą obrotową
  • Rozszerzone funkcje grupa 1 (#8 / #1-01-1)
  • Rozszerzone funkcje grupa 2 (#9 / #4-01-1)

Obróbka 5-osiowa

Podczas obróbki 5-osiowej, zwanej także obróbka symultaniczna 5-osiowa, obrabiarka przemieszcza pięć osi jednocześnie. Dla frezowania dowolnych powierzchni można ustawić narzędzie podczas całej obróbki optymalnie do powierzchni obrabianego detalu.

 
Tip

Warunki:

  • Maszyna z głowicą obrotową
  • Rozszerzone funkcje grupa 1 (#8 / #1-01-1)
  • Rozszerzone funkcje grupa 2 (#9 / #4-01-1)

Obróbka 5-osiowa nie jest możliwa w wersji eksportowej sterowania.

Etapy procesu

CAD

Zastosowanie

Przy pomocy systemów CAD konstruktorzy generują modele 3D koniecznych do wykonania przedmiotów. Dane CAD zawierające błędy wpływają na cały łańcuch procesu wytwarzania łącznie z wynikającą z tego niedostateczną jakością przedmiotu.

Wskazówki

  • Należy unikać w modelach 3D otwartych bądź zachodzących na siebie powierzchni jak i zbędnych punktów. Należy korzystać z funkcji kontrolnych w systemie CAD.
  • Zaprojektuj lub zapisz modele 3D do pamięci według środka tolerancji, a nie według wymiarów nominalnych.
 
Tip

Możesz wspomagać wytwarzanie używając dodatkowych plików:

  • Modele 3D powinny być udostępnione w formacie STL. Funkcja symulacji sterowania może wykorzystywać dane CAD np. jako detale bądź gotowe przedmioty. Dodatkowe modele zamocowania narzędzia i detalu są ważne w połączeniu z kontrolą kolizyjności (#40 / #5-03-1) .
  • Należy udostępnić rysunki z wymiarami przewidzianymi do sprawdzania. Typ pliku rysunku jest przy tym bez znaczenia, ponieważ sterowanie może np. otworzyć pliki PDF i tym samym wspomaga ono bezpapierowe wytwarzanie.

Definicja

Skrót

Definicja

CAD (computer- aided design)

Projektowanie wspomagane komputerowo

CAM i postprocesor

Zastosowanie

Stosując strategie obróbki w systemach CAM programista CAM może generować programy NCbazujące na danych CAD, niezależnie od obrabiarki i sterowania.

Za pomocą postprocesora programy NC są następnie przygotowywane w sposób specyficzny dla maszyny i sterowania.

Wskazówki odnośnie danych CAD

  • Należy unikać pogorszenia jakości ze względu na stosowanie niewłaściwych formatów przesyłania. Zintegrowane systemy CAM ze specyficznymi interfejsami producenta działają częściowo bez utraty danych i pogorszenia jakości.
  • Należy wykorzystywać w pełni dostępną dokładność odbieranych danych CAD. Dla obróbki wykańczającej dużych promieni zalecane jest akceptowanie błędów geometrii bądź modelu mniejszych niż 1 μm.

Wskazówki odnośnie błędów cięciwy i cyklu 32 TOLERANCJA

Trajektoria zadana (kontur obrabianego detalu)
[Object]
Błąd cięciwy
[Object]
Dane NC
[Object]
  • Przy obróbce zgrubnej nacisk kładzie się na prędkość skrawania.
  • Suma z błędu cięciwy i tolerancji T w cyklu 32 TOLERANCJA musi być mniejsza niż naddatek konturu, ponieważ inaczej może dojść do uszkodzenia konturu.

  • Błąd cięciwy w systemie CAM

    0,004 mm do 0,015 mm

    Tolerancja T w cyklu 32 TOLERANCJA

    0,05 mm do 0,3 mm

  • Przy obróbce wykańczającej nacelowanej na wysoką jakość, wartości muszą dawać konieczne zagęszczenie danych.
  • Błąd cięciwy w systemie CAM

    0,001 mm do 0,004 mm

    Tolerancja T w cyklu 32 TOLERANCJA

    0,002 mm do 0,006 mm

  • Przy obróbce wykańczającej nacelowanej na wysoką jakość powierzchni, wartości muszą pozwalać na wygładzenie konturu.
  • Błąd cięciwy w systemie CAM

    0,001 mm do 0,005 mm

    Tolerancja T w cyklu 32 TOLERANCJA

    0,010 mm do 0,020 mm

Cykl 32 TOLERANCJA

Wskazówki odnośnie optymalizowanych przez sterowanie danych wyjściowych NC

  • Zapobiegaj błędom zaokrąglania, przekazując pozycje osi z dokładnością do co najmniej czterech miejsc po przecinku. Dla elementów optycznych i detali o dużych promieniach (niewielkie krzywizny) zalecanych jest przynajmniej pięć miejsc po przecinku. Dane wyjściowe wektorów normalnych płaszczyznowych (dla prostych LN) koniecznych jest przynajmniej siedem miejsc po przecinku.
  • Zapobiegaj sumowaniu się tolerancji, przekazując bezwzględne, a nie przyrostowe wartości współrzędnych dla kolejnych wierszy pozycjonowania
  • Jeśli to możliwe, wiersze pozycjonowania należy przedstawić w postaci łuków kołowych Sterowanie oblicza okręgi dokładniej.
  • Należy unikać powtórzeń identycznych pozycji, danych posuwu i funkcji dodatkowych, np. M3.
  • Jeżeli wywołanie podprogramu i definicja podprogramu są rozdzielone kilkoma wierszami NC, to mogą wystąpić przerwania pracy uwarunkowane operacjami obliczeniowymi. Można temu zapobiec za pomocą następujących opcji działania np. znaczniki cięcia związane z przerwami:
    • programować podprogramy z pozycjami odsuwania narzędzia na początku programu. Sterownik rozpoznaje wówczas przy późniejszym wywołaniu, gdzie znajduje się podprogram.
    • Pozycje obróbki bądź transformacje współrzędnych zapisać w oddzielnym programie NC. Dzięki temu sterownik musi np. tylko wywołać pozycje bezpieczne i transformacje współrzędnych w programie NC.
  • Należy podawać ponownie cykl 32 TOLERANCJA wyłącznie w przypadku modyfikacji w ustawieniach.
  • Należy także zapewnić, aby naroża (przejścia krzywizn) były dokładnie określona w wierszu NC.
  • Jeśli tor narzędzia jest wykonywany z dużymi zmianami kierunku, posuw ulega silnym wahaniom. Należy zaokrąglić w miarę możliwości ścieżki narzędzia.
  • Tory narzędzia ze znacznymi zmianami kierunku na przejściach

    Tory narzędzia z zaokrąglonymi przejściami

  • W przypadku prostoliniowych torów należy zrezygnować z punktów pośrednich i oporowych. Punkty te są tworzone na przykład przez ciągłe wyprowadzanie punktów.
  • Należy zapobiegać powstawaniu wzorów na powierzchni obrabianego detalu poprzez unikanie dokładnie synchronicznego rozmieszczania punktów na powierzchniach o równomiernej krzywiźnie.
  • Należy stosować odpowiednie odstępy punktów dla detalu i odpowiednio do etapu obróbki. Możliwe wartości startowe leżą pomiędzy 0,25 mm i 0,5 mm. Wartości większe od 2,5 mm nie są zalecane także przy dużych posuwach obróbki.
  • Możesz zapobiegać błędnemu pozycjonowaniu, wyprowadzając funkcje PLANE (#8 / #1-01-1) z MOVE bądź TURN bez oddzielnych wierszy pozycjonowania. Jeśli wybierasz STAY do wysyłania a osie obrotu pozycjonujesz oddzielnie, to należy używać zamiast stałych wartości osiowych zmienne od Q120 do Q122.
  • Nachylenie płaszczyzny roboczej z funkcjami PLANE- (#8 / #1-01-1)

  • Zapobiegasz silnym skokom posuwu w punkcie prowadzenia narzędzia poprzez unikanie niekorzystnego stosunku między ruchem osi liniowej i obrotowej. Problematyczna jest np. znaczna zmiana kąta ustawiania narzędzia przy jednoczesnej nieznacznej zmianie pozycji narzędzia. Należy wziąć pod uwagę różne prędkości występujące na poszczególnych osiach.
  • Jeśli obrabiarka przemieszcza kilka osi symultanicznie, to błędy kinematyczne osi mogą się sumować. Dlatego też należy używać symultanicznie minimalną liczbę osi.
  • Należy unikać zbędnego limitowania posuwu, które możesz określać w ramach M128 bądź w ramach funkcji FUNCTION TCPM (#9 / #4-01-1) dla przemieszczeń kompensacyjnych.
  • Kompensacja ustawienia narzędzia z FUNCTION TCPM (#9 / #4-01-1)

  • Należy także uwzględnić zachowanie osi obrotowych specyficzne dla danej obrabiarki .
  • Wskazówki odnośnie wyłączników krańcowych software dla osi modulo

Wskazówki odnośnie narzędzi

  • Frez kulkowy, wyprowadzanie CAM na punkt środkowy narzędzia oraz wysoka tolerancja osi obrotu TA (1° do 3°) w cyklu 32 TOLERANCJA umożliwiają równomierne ruchy posuwowe.
  • Frez kulisty bądź torusowy oraz wyjście CAM w odniesieniu do czubka narzędzia wymagają tylko nieznacznych tolerancji osi obrotu TA (ok. 0,1°) w cyklu 32 TOLERANCJA. Przy wyższych wartościach może dojść do uszkodzenia konturu. Stopień uszkodzeń konturu jest zależny np. od ustawienia narzędzia, promienia narzędzia i od głębokości wcięcia w materiał.

Punkty odniesienia narzędzia

Wskazówki odnośnie wygodnych i łatwych w użytkowaniu danych wyjściowych NC

  • Proste i łatwe dopasowanie programów NC, jest możliwe dzięki stosowaniu zaimplementowanych cykli obróbki oraz cykli sondy pomiarowej sterowania.
  • Możliwości dopasowania jak i przejrzystość ułatwiona jest jeszcze bardziej dzięki definiowaniu posuwów w centralnym miejscu programu przy użyciu zmiennych. Najlepiej używać zmiennych, które możesz swobodnie wykorzystywać, np. parametry QL.
  • Zmienne: parametry Q, QL, QR i QS

  • Możesz ulepszyć przejrzystość programu, dokonując strukturyzowania programów NC. Stosuj w obrębie programów NC np. podprogramy. Większe projekty możesz podzielić, jeśli to możliwe, na kilka oddzielnych programów NC.
  • Techniki programowania

  • Możesz wspomagać możliwości korygowania, generując dane wyjściowe konturów ze skorygowanym promieniem narzędzia.
  • Korekcja promienia narzędzia

  • Punkty segmentacji umożliwiają szybką nawigację w obrębie programów NC.
  • Strukturyzowanie programów NC

  • Za pomocą komentarzy możesz komentować istotne wskazówki do programu NC.
  • Wstawienie komentarzy

Sterowanie NC i obrabiarka

Zastosowanie

Sterowanie oblicza ze zdefiniowanych w programie NC punktów przemieszczenie pojedynczych osi maszyny i konieczne w tym celu profile prędkości. Wydajne funkcje filtrowania przetwarzają i wygładzają kontur przy tym tak, iż sterowanie dotrzymuje maksymalnie dozwolonego odchylenia od toru kształtowego.

Obrabiarka przekształca za pomocą układu napędowego obliczone przemieszczenia i profile prędkości na ruchy narzędzia.

Przy użyciu różnych możliwości ingerowania i korektury możesz optymalizować obróbkę.

Wskazówki odnośnie użytkowania generowanych w CAM programów NC

Wskazówki odnośnie wyłączników krańcowych software dla osi modulo

 
Tip

Poniższe uwagi dotyczące wyłączników krańcowych software dla osi modulo odnoszą się również do ograniczeń przesuwu.

Limity przemieszczenia

Dla wyłączników krańcowych software na osiach modulo obowiązują następujące warunki ramowe:

  • Dolna granica jest większa niż -360° i mniejsza niż +360°.
  • Górna granica nie jest ujemna i mniejsza niż +360°.
  • Dolna granica nie jest większa niż górna granica.
  • Dolna i górna granica leżą w zakresie mniejszym niż 360°.

Jeśli warunki ramowe nie są spełnione, to sterowanie nie może przemieszczać osi modulo i wydaje komunikat o błędach.

Jeśli pozycja docelowa bądź równorzędna do niej pozycja leżą w obrębie dozwolonego zakresu, to dopuszczalne jest przemieszczenie przy aktywnych wyłącznikach krańcowych modulo. Kierunek przemieszczenia wynika przy tym automatycznie, ponieważ zawsze tylko jedna pozycja może być najechana. Proszę zwrócić uwagę na poniższe przykłady!

Pozycje równorzędne różnią się od pozycji docelowej przesunięciem o n x 360°. Faktor n odpowiada dowolnej liczbie całkowitej.

Przykład

11 L C+0 R0 F5000

; Wyłącznik krańcowy –80° i 80°

12 L C+320

; Pozycja docelowa –40°

Sterowanie pozycjonuje osie modulo między aktywnymi wyłącznikami krańcowymi na równorzędną do 320° pozycję –40°.

Przykład

11 L C-100 R0 F5000

; Wyłącznik krańcowy –90° i 90°

12 L IC+15

; Pozycja docelowa –85°

Sterownik wykonuje ruch przemieszczeniowy, ponieważ pozycja docelowa leży w obrębie dozwolonego zakresu. Sterownik pozycjonuje oś w kierunku bliżej leżącego wyłącznika krańcowego.

Przykład

11 L C-100 R0 F5000

; Wyłącznik krańcowy –90° i 90°

12 L IC-15

; Komunikat o błędach

Sterownik wydaje komunikat o błędach, ponieważ pozycja docelowa leży poza dozwolonym zakresem.

Przykłady

11 L C+180 R0 F5000

; Wyłącznik krańcowy –90° i 90°

12 L C-360

; Pozycja docelowa 0°: dotyczy także wielokrotności 360°, np. 720°

11 L C+180 R0 F5000

; Wyłącznik krańcowy –90° i 90°

12 L C+360

; Pozycja docelowa 360°: dotyczy także wielokrotności 360°, np. 720°

Jeśli oś znajduje się dokładnie pośrodku zabronionego zakresu, dystans do obydwu wyłączników krańcowych jest identyczny. W tym przypadku sterowanie może przemieszczać oś w obydwu kierunkach.

Jeśli z bloku pozycjonowania wynikają dwie równorzędne pozycje docelowe w dozwolonym zakresie, to sterowanie pozycjonuje na najkrótszym dystansie. Jeśli obydwie równorzędne pozycje docelowe są oddalone o 180°, to sterowanie wybiera kierunek przemieszczenia zgodnie z zaprogramowanym znakiem liczby.

Definicje

Oś modulo
Osie modulo to osie, których enkoder podaje tylko wartości od 0° do 359,9999°. Jeśli oś jest używana jako wrzeciono, to producent maszyny musi skonfigurować tę oś jako oś modulo.

Oś rollover
Osie rollover to osie obrotowe, które mogą wykonywać jeden bądź dowolnie wiele obrotów. Producent maszyny musi skonfigurować oś rollover jako oś modulo.

Zliczanie modulo
Wyświetlacz położenia osi obrotu ze zliczaniem modulo leży w zakresie 0° i 359,9999°. Jeśli wartość 359,9999° zostanie przekroczona, to odczyt rozpoczyna wyświetlanie ponownie przy 0°.

Funkcje i pakiety funkcji

Prowadzenie przemieszczenia ADP

Rozmieszczenie punktów

Porównanie bez i z ADP

Wygenerowane w CAM programy NC z niedostateczną rozdzielczością i zmiennym zagęszczeniem punktów na sąsiednich torach mogą prowadzić do wahań posuwu oraz błędów na powierzchni detalu.

Funkcja Advanced Dynamic Prediction ADP rozszerza obliczanie z wyprzedzeniem dopuszczalnego możliwego profilu posuwu i optymalizuje prowadzenie przemieszczenia osi posuwu przy frezowaniu. Dzięki temu możesz osiągać wyższą jakość powierzchni przy krótkim czasie obróbki oraz zredukować nakłady dopracowywania.

Najważniejsze zalety ADP w skrócie:

  • W przypadku frezowania dwukierunkowego ścieżki ruchu do przodu i do tyłu mają symetryczne posuwy.
  • Leżące obok siebie tory narzędzia wykazują równomierny przebieg posuwu.
  • Negatywne oddziaływanie typowych problemów, wynikających w generowanych z CAM programów NC zostają skompensowane bądź zredukowane, np.:
    • krótkie schodkowe stopnie
    • znaczne tolerancje cięciwy
    • znacznie zaokrąglone współrzędne punktu końcowego bloku
  • Także w przypadku trudnych warunków sterowanie dotrzymuje dokładnie dynamicznych charakterystyk.

Dynamic Efficiency

Pakiet funkcji Dynamic Efficiency pozwala zwiększyć niezawodność procesu w ciężkiej obróbce skrawaniem i obróbce zgrubnej, a tym samym uczynić go bardziej wydajnym.

Dynamic Efficiency obejmuje następujące funkcje software:

  • Active Chatter Control ACC (#45 / #2-31-1)
  • Adaptive Feed Control AFC (#45 / #2-31-1)
  • Cykle do frezowania typu Vortex (#167 / #1-02-1)

Zastosowanie Dynamic Efficiency oferuje następujące zalety:

  • ACC, AFC oraz frezowanie Vortex redukują czas obróbki dzięki wyższej wydajności skrawania materiału.
  • AFC umożliwia monitorowanie narzędzia i zwiększa tym samym niezawodność procesu.
  • ACC i frezowanie typu Vortex wydłużają okres żywotności narzędzia.
 
Manual

Dalsze informacje znajdziesz w prospekcie Opcje i akcesoria.

Dynamic Precision

Używając pakietu funkcji Dynamic Precision możesz wykonywać obróbkę szybko i dokładnie przy wysokiej jakości powierzchni.

Dynamic Precision obejmuje następujące funkcje software:

  • Cross Talk Compensation CTC (#141 / #2-20-1)
  • Position Adaptive Control PAC (#142 / #2-21-1)
  • Load Adaptive Control LAC (#143 / #2-22-1)
  • Motion Adaptive Control MAC (#144 / #2-23-1)
  • Machine Vibration Control MVC (#146 / #2-24-1)

Każda poszczególna funkcja umożliwia istotne ulepszenia. Mogą być one także kombinowane ze sobą a przy tym uzupełniają się wzajemnie:

  • CTC zwiększa dokładność w fazach przyśpieszenia.
  • MVC umożliwia wykonywanie lepszych jakościowo powierzchni.
  • CTC i MVC służą do szybszej i dokładniejszej obróbki.
  • PAC umożliwia dokładniejsze wykonanie konturu.
  • LAC utrzymuje stałą dokładność, także przy zmiennym załadunku.
  • MAC redukuje drgania i zwiększa maksymalne przyśpieszenie przy przemieszczeniu na posuwie szybkim.
 
Manual

Dalsze informacje znajdziesz w prospekcie Opcje i akcesoria.