Ciclo 842 TRONC.-TORN.EST.RAD.

Programmazione ISO

G842

Applicazione

 
Machine

Consultare il manuale della macchina.

Questa funzione deve essere consentita e adattata dal costruttore della macchina.

Questo ciclo consente di eseguire la troncatura in direzione assiale di scanalature rettangolari. Per la troncatura-tornitura viene alternativamente eseguito un movimento di troncatura a profondità incremento e di seguito un movimento di sgrossatura. In questo modo la lavorazione viene eseguita con meno movimento di sollevamento e incremento. Funzioni estese:

  • all'inizio e alla fine del profilo è possibile inserire uno smusso o un arrotondamento
  • nel ciclo è possibile definire l'angolo per le pareti laterali della scanalatura
  • negli angoli del profilo possono essere inseriti raggi

Il ciclo può essere impiegato a scelta per la lavorazione di sgrossatura, finitura o completa. La lavorazione a passate per la sgrossatura è parassiale.

Il ciclo può essere impiegato per lavorazioni interne e per lavorazioni esterne. Se il diametro di partenza Q491 è maggiore del diametro finale Q493, il ciclo esegue una lavorazione esterna. Se il diametro di partenza Q491 è minore del diametro finale Q493, il ciclo esegue una lavorazione interna.

Argomenti trattati

Esecuzione del ciclo Sgrossatura

Il controllo numerico impiega la posizione dell'utensile per la chiamata del ciclo come punto di partenza del ciclo. Nel caso in cui la coordinata X del punto di partenza sia minore di Q491 DIAMETRO AVVIO PROFILO, il controllo numerico posiziona l'utensile nella coordinata X a Q491 e da lì avvia il ciclo.

  1. Dal punto di partenza del ciclo il controllo numerico esegue un movimento di troncatura fino alla prima profondità incremento.
  2. Il controllo numerico lavora l'area tra la posizione di partenza e il punto finale in direzione assiale con l'avanzamento Q478 definito.
  3. Se nel ciclo è stato definito il parametro di immissione Q488, gli elementi di entrata vengono lavorati con tale avanzamento di entrata.
  4. Nel caso in cui nel ciclo sia stata selezionata soltanto una direzione di lavorazione Q507=1, il controllo numerico solleva l'utensile della distanza di sicurezza, ritorna in rapido e raggiunge di nuovo il profilo all'avanzamento definito. Con direzione di lavorazione Q507=0 l'incremento viene eseguito su entrambi lati.
  5. L'utensile lavora fino alla successiva profondità incremento.
  6. Il controllo numerico ripete questa sequenza (da 2 a 4) fino a raggiungere la profondità della scanalatura.
  7. Il controllo numerico riporta l'utensile alla distanza di sicurezza ed esegue un movimento di troncatura su entrambe le pareti laterali.
  8. Il controllo numerico riporta l'utensile in rapido al punto di partenza del ciclo.

Esecuzione del ciclo

Finitura

Il controllo numerico impiega la posizione dell'utensile per la chiamata del ciclo come punto di partenza del ciclo. Nel caso in cui la coordinata X del punto di partenza sia minore di Q491 DIAMETRO AVVIO PROFILO, il controllo numerico posiziona l'utensile nella coordinata X a Q491 e da lì avvia il ciclo.

  1. Il controllo numerico posiziona l'utensile in rapido sul primo lato della scanalatura.
  2. Il controllo numerico rifinisce la parete laterale della scanalatura con l'avanzamento Q505 definito.
  3. Il controllo numerico rifinisce il fondo della scanalatura con l'avanzamento definito. Se è stato immesso un raggio per gli spigoli del profilo Q500, il controllo numerico finisce la scanalatura completa in una passata.
  4. Il controllo numerico ritira l'utensile in rapido.
  5. Il controllo numerico posiziona l'utensile in rapido sul secondo lato della scanalatura.
  6. Il controllo numerico rifinisce la parete laterale della scanalatura con l'avanzamento Q505 definito.
  7. Il controllo numerico riposiziona l'utensile in rapido al punto di partenza del ciclo.

Note

  • Questo ciclo può essere eseguito esclusivamente in modalità di lavorazione FUNCTION MODE TURN.
  • La posizione dell'utensile alla chiamata del ciclo (punto di partenza del ciclo) influisce sull'area da lavorare.
  • A partire dal secondo incremento il controllo numerico riduce ogni ulteriore movimento di taglio di 0,1 mm. Si riduce così la pressione laterale sull'utensile. Se nel ciclo è stata impostata una larghezza offset Q508, il controllo numerico riduce il movimento di taglio di tale valore. Al termine della pretroncatura il materiale residuo viene lavorato con una corsa di troncatura. Il controllo numerico emette un messaggio d'errore se l'offset laterale supera l'80% della larghezza effettiva del tagliente (larghezza tagliente effettiva = larghezza tagliente – 2*raggio tagliente).
  • Se in CUTLENGTH è registrato un valore, questo viene considerato nel ciclo durante la sgrossatura. Viene visualizzato un messaggio ed eseguita una riduzione automatica della profondità incremento.

Nota per la programmazione

  • Programmare un'istruzione di posizionamento prima della chiamata del ciclo sul punto di partenza con compensazione del raggio R0.

Parametri ciclo

Immagine ausiliaria

Parametro

Q215 Condiz. lavorazione (0/1/2/3)?

Definire la lavorazione:

0: sgrossatura e finitura

1: solo sgrossatura

2: solo finitura a quota finita

3: solo finitura a sovrametallo

Immissione: 0, 1, 2, 3

Q460 Distanza di sicurezza?

Parametro riservato, attualmente inattivo

Q491 Diametro avvio profilo?

Coordinata X del punto di partenza del profilo (quota diametrale)

Immissione: –99999.999...+99999.999

Q492 Avvio profilo Z?

Coordinata Z del punto di partenza del profilo

Immissione: –99999.999...+99999.999

Q493 Fine profilo diametro?

Coordinata X del punto finale del profilo (quota diametrale)

Immissione: –99999.999...+99999.999

Q494 Fine profilo Z?

Coordinata Z del punto finale del profilo

Immissione: –99999.999...+99999.999

Q495 Angolo del fianco?

Angolo tra il fianco del punto di partenza del profilo e la perpendicolare all'asse rotativo.

Immissione: 0...89.9999

Q501 Tipo elemento iniziale (0/1/2)?

Definizione del tipo di elemento a inizio profilo (superficie perimetrale):

0: nessun elemento supplementare

1: l'elemento è uno smusso

2: l'elemento è un raggio

Immissione: 0, 1, 2

Q502 Dimensione elemento iniziale?

Dimensione dell'elemento iniziale (sezione smusso)

Immissione: 0...999.999

Q500 Raggio dell'angolo profilo?

Raggio dell'angolo interno del profilo. Se non è indicato alcun raggio, si forma il raggio della placchetta.

Immissione: 0...999.999

Q496 Angolo del secondo fianco?

Angolo tra il fianco del punto finale del profilo e la perpendicolare all'asse rotativo.

Immissione: 0...89.9999

Q503 Tipo elemento finale (0/1/2)?

Definizione del tipo di elemento a fine profilo:

0: nessun elemento supplementare

1: l'elemento è uno smusso

2: l'elemento è un raggio

Immissione: 0, 1, 2

Q504 Dimensione elemento finale?

Dimensione dell'elemento finale (sezione smusso)

Immissione: 0...999.999

Q478 Avanzamento sgrossatura?

Velocità di avanzamento durante la sgrossatura. Se è stata programmata la funzione M136, il controllo numerico interpreta l'avanzamento in millimetri al giro, senza la funzione M136 in millimetri al minuto.

Immissione: 0...99999.999 In alternativa FAUTO

Q483 Sovrametallo diametro?

Quota diametrale sul profilo definito. Valore incrementale.

Immissione: 0...99.999

Q484 Sovrametallo Z?

Sovrametallo sul profilo definito in direzione assiale. Valore incrementale.

Immissione: 0...99.999

Q505 Avanzamento finitura?

Velocità di avanzamento durante la finitura. Se è stata programmata la funzione M136, il controllo numerico interpreta l'avanzamento in millimetri al giro, senza la funzione M136 in millimetri al minuto.

Immissione: 0...99999.999 In alternativa FAUTO

Q463 Profondità di taglio massima?

Incremento massimo (indicazione del raggio) in direzione radiale. L'incremento viene ripartito in modo uniforme per evitare passate di finitura.

Immissione: 0...99.999

Q507 Direzione (0=bidir. /1=unidir.)?

Direzione di passata:

0: bidirezionale (in entrambe le direzioni)

1: unidirezionale (in direzione del profilo)

Immissione: 0, 1

Q508 Larghezza offset?

Riduzione della lunghezza di taglio. Al termine della pretroncatura il materiale residuo viene lavorato con una corsa di troncatura. Il controllo numerico limita eventualmente la larghezza offset programmata.

Immissione: 0...99.999

Q509 Correzione profondità finitura?

In funzione del materiale, della velocità di avanzamento ecc., il tagliente "devia" durante la lavorazione. L'errore di accostamento che ne deriva si corregge con la correzione della profondità.

Immissione: –9.9999...+9.9999

Q488 Avanzamento entrata (0=autom.)?

Definizione della velocità di avanzamento in entrata. Questo valore di immissione è opzionale. Se non viene programmato, è valido l'avanzamento definito per la lavorazione di tornitura.

Immissione: 0...99999.999 In alternativa FAUTO

Esempio

11 CYCL DEF 842 TRONCATURA EST.RAD. ~

Q215=+0

;TIPO LAVORAZIONE ~

Q460=+2

;DISTANZA DI SICUREZZA ~

Q491=+75

;DIAMETRO AVVIO PROFILO ~

Q492=-20

;AVVIO PROFILO Z ~

Q493=+50

;FINE PROFILO X ~

Q494=-50

;FINE PROFILO Z ~

Q495=+5

;ANGOLO FIANCO ~

Q501=+1

;TIPO ELEMENTO INIZIALE ~

Q502=+0.5

;DIMENSIONE ELEM. INIZIALE ~

Q500=+1.5

;RAGGIO ANGOLO PROFILO ~

Q496=+5

;ANGOLO DEL FIANCO ~

Q503=+1

;TIPO ELEMENTO FINALE ~

Q504=+0.5

;DIMENSIONE ELEM. FINALE ~

Q478=+0.3

;AVANZAMENTO SGROSSATURA ~

Q483=+0.4

;SOVRAMETALLO DIAMETRO ~

Q484=+0.2

;SOVRAMETALLO Z ~

Q505=+0.2

;AVANZAMENTO FINITURA ~

Q463=+2

;PROFONDITA' DI TAGLIO MAX ~

Q507=+0

;DIREZIONE LAVORAZIONE ~

Q508=+0

;LARGHEZZA OFFSET ~

Q509=+0

;CORREZIONE PROFONDITA' ~

Q488=+0

;AVANZAMENTO ENTRATA

12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303

13 CYCL CALL