Ciclo 451 MEDIR CINEMATICA (#48 / #2-01-1)
Programación ISO
G451
Aplicación
Rogamos consulte el manual de la máquina.
El constructor de la máquina debe habilitar y adaptar esta función.
Con el ciclo de palpación 451 es posible verificar la cinemática de la máquina y, si es necesario, optimizarla. Con esto se mide una bola de calibración HEIDENHAIN con el palpador 3D TS, que se haya fijado en la mesa de la máquina.
El control numérico calcula la precisión de inclinación estática. Con ello el software minimiza el error espacial originado y memoriza automáticamente la geometría de la máquina al final del proceso de medición en las constantes correspondientes de la máquina de la tabla de cinemática..
Desarrollo del ciclo
- Fijar la bola de calibración, prestar atención a la ausencia de colisión
- Fijar el punto de referencia en el centro de la esfera en el modo de funcionamiento Funcionam. manual o, si se ha definido Q431=1 o Q431=3, posicionar el palpador digital en el eje de palpación sobre la esfera de calibración y en el espacio de trabajo en el centro de la esfera
- Seleccionar el modo de funcionamiento Ejecución del programa e iniciar el programa de calibración
- El control numérico mide automáticamente todos los ejes de giro consecutivamente, con la precisión que se haya definido
Instrucciones de programación y manejo:
- Cuando en el modo Optimización los datos de cinemática calculados son mayores al valor límite permitido (maxModification núm. 204801), el control numérico emite un aviso. Se aceptan los valores calculados confirmando con NC-Start.
- Mientras se establece el punto de referencia, el radio programado de la bola de calibración se vigila únicamente en la segunda medición. Pues si el posicionamiento previo frente a la bola de calibración es impreciso y se ejecuta entonces el establecimiento del punto de referencia, la bola de calibración se palpa dos veces.
Parámetro de resultado Q
El control numérico guarda resultados del ciclo de palpación en los siguientes parámetros Q:
Número del | Significado |
---|---|
Q141 | Desviación estándar medida eje A (-1, si el eje no se ha medido) |
Q142 | Desviación estándar medida eje B (-1, si el eje no se ha medido) |
Q143 | Desviación estándar medida eje C (-1, si el eje no se ha medido) |
Q144 | Desviación estándar optimizada eje A (-1, si el eje no se ha optimizado) |
Q145 | Desviación estándar optimizada eje B (-1, si el eje no se ha optimizado) |
Q146 | Desviación estándar optimizada eje C (-1, si el eje no se ha optimizado) |
Q147 | Error de offset en dirección X para su introducción manual en el parámetro de máquina correspondiente |
Q148 | Error de offset en dirección Y para su introducción manual en el parámetro de máquina correspondiente |
Q149 | Error de offset en dirección Z para su introducción manual en el parámetro de máquina correspondiente |
Parámetro de resultado QS
El control numérico guarda en los parámetros QS QS144 - QS146 el error de posición medido para los ejes rotativos. Cada resultado tiene una longitud de diez caracteres. Los resultados están separados entre sí por un espacio.
Ejemplo: QS146 = "0.01234567 -0.0123456 0.00123456 -0.0012345"
Número del | Significado |
---|---|
QS144 | Error de posición del eje A EY0A EZ0A EB0A EC0A |
QS145 | Error de posición del eje B EZ0B EX0B EC0B EA0B |
QS146 | Error de posición del eje C EX0C EY0C EA0C EB0C |
Los errores de posición son desviaciones de la posición ideal del eje y se identifican con cuatro caracteres.
Ejemplo: EX0C= Error de posición en la dirección X del eje C.
En el programa NC, los resultados individuales se pueden convertir en valores numéricos mediante el procesamiento de secuencias de caracteres y, por ejemplo, utilizarlos en las evaluaciones.
Ejemplo:
El ciclo proporciona los siguientes resultados dentro del parámetro QS QS146:
QS146 = "0.01234567 -0.0123456 0.00123456 -0.0012345"
El siguiente ejemplo muestra cómo convertir los resultados calculados en valores numéricos.
11 QS0 = SUBSTR ( SRC_QS146 BEG0 LEN10 ) | ; Leer primer resultado EX0Cde QS146 |
12 QL0 = TONUMB ( SRC_QS0 ) | ; Convertir el valor alfanumérico de QS0 en un valor numérico y asignarlo a QL0 |
13 QS0 = SUBSTR ( SRC_QS146 BEG11 LEN10 ) | ; Leer segundo resultado EY0C de QS146 |
14 QL1 = TONUMB ( SRC_QS0 ) | ; Convertir el valor alfanumérico de QS0 en un valor numérico y asignarlo a QL1 |
15 QS0 = SUBSTR ( SRC_QS146 BEG22 LEN10 ) | ; Leer tercer resultado EA0C de QS146 |
16 QL2 = TONUMB ( SRC_QS0 ) | ; Convertir el valor alfanumérico de QS0 en un valor numérico y asignarlo a QL2 |
17 QS0 = SUBSTR ( SRC_QS146 BEG33 LEN10 ) | ; Leer cuarto resultado EB0C de QS146 |
18 QL3 = TONUMB ( SRC_QS0 ) | ; Convertir el valor alfanumérico de QS0 en un valor numérico y asignarlo a QL3 |
Dirección de posicionamiento
La dirección de posicionamiento del eje giratorio a medir resulta del ángulo inicial y final definido por el operario en el ciclo. Con 0° se realiza automáticamente una medición de referencia.
Seleccionar el ángulo inicial y final de manera que el control numérico no duplique la medición de la misma posición. Una captación duplicada del punto de medición (p. ej. posición de medición +90° y -270°) no es adecuada; no obstante, no genera ningún aviso de error.
- Ejemplo: ángulo inicial = +90°, ángulo final = -90°
- Ángulo inicial = +90°
- Ángulo final = -90°
- Número de puntos de medición = 4
- Paso angular calculado de ello = (-90º - +90º) / (4 – 1) = -60°
- Punto de medición 1 = +90°
- Punto de medición 2 = +30°
- Punto de medición 3 = -30°
- Punto de medición 4 = -90°
- Ejemplo: ángulo inicial = +90°, ángulo final = +270°
- Ángulo inicial = +90°
- Ángulo final = +270°
- Número de puntos de medición = 4
- Paso angular calculado de ello = (270º – 90º) / (4 – 1) = +60°
- Punto de medición 1 = +90°
- Punto de medición 2 = +150°
- Punto de medición 3 = +210°
- Punto de medición 4= +270°
Máquinas con ejes con dentado frontal
- Por eso debe prestarse atención a que la distancia de seguridad sea suficientemente grande, para que no pueda producirse ninguna colisión entre el palpador y la bola de calibración
- Prestar atención simultáneamente a que se disponga de suficiente espacio para el desplazamiento a la distancia de seguridad (final de carrera del software)
- Respetar la documentación del fabricante de su máquina
- Definir la altura de retirada mayor que 0 si la opción de software (#9 / #4-01-1) no está disponible.
- Las posiciones de medición se calculan a partir del ángulo inicial, del final y del número de mediciones para el eje correspondiente y de la rejilla Hirth.
Ejemplo de cálculo de las posiciones de medición para un eje A:
Ángulo de inicio: Q411 = -30
Ángulo final: Q412 = +90
Número de puntos de medición Q414 = 4
Rejilla Hirth = 3°
Paso angular calculado = (Q412 - Q411) / (Q414 -1)
Paso angular calculado = (90° - (-30°)) / (4 – 1) = 120 / 3 = 40°
Posición de medición 1 = Q411 + 0 * Paso angular = -30° → -30°
Posición de medición 2 = Q411 + 1 * Paso angular = +10° → 9°
Posición de medición 3 = Q411 + 2 * Paso angular = +50° → 51°
Posición de medición 4 = Q411 + 3 * Paso angular = +90° → 90°
Seleccionar el número de puntos de medición
Para ahorrar tiempo se puede ejecutar una optimización menor, por ejemplo, en la puesta en marcha con un número reducido de puntos de medición (1 - 2).
Entonces se realiza a continuación una optimización fina con un número de puntos de medición medio (valor recomendado = 4 aprox.). La mayoría de veces un número elevado de puntos de medición no da mejores resultados. Lo ideal sería distribuir los puntos de medición uniformemente por el campo de inclinación del eje.
Por ello, un eje con un campo de inclinación de 0-360° debe medirse idealmente con tres puntos de medición a 90°, 180° y 270°. Definir el ángulo inicial con 90° y el ángulo final con 270°.
Si se desea verificar correspondientemente la precisión, entonces se puede indicar también un número de puntos de medición más elevado en el modo Verificar.
Si se ha definido un punto de medición en 0°, este no será tomado en cuenta puesto que en 0° siempre se realiza la medición de referencia.
Seleccionar la posición de la bola de calibración en la mesa de la máquina
En principio, se puede situar la bola de calibración en cada posición accesible de la mesa de la máquina, pero también se puede fijar sobre medios de sujeción o en piezas. Los siguientes factores deberían influir positivamente en el resultado de la medición:
- Máquinas con mesa redonda/mesa basculante: Fijar la bola de calibración la más lejos posible del centro de giro
- Máquinas con grandes recorridos de desplazamiento: Fijar la bola de calibración lo más cerca posible de la posición de mecanizado a realizar
Seleccionar la posición de la bola de calibración en la mesa de la máquina, de manera que no pueda producirse ninguna colisión durante el proceso de medición.
Indicaciones para diferentes métodos de calibración
- Optimización menor durante la puesta en marcha tras introducir cotas aproximadas
- Número de puntos de medición entre 1 y 2
- Paso angular de los ejes giratorios: aprox. 90°
- Optimización fina a través de la zona completa de desplazamiento
- Número de puntos de medición entre 3 y 6
- El ángulo inicial y final deben cubrir una zona de desplazamiento de los ejes giratorios lo más grande posible
- Posicionar la bola de calibración en la mesa de la máquina de manera que se genere un gran círculo de medición en los ejes giratorios de la mesa, o bien que la medición pueda realizarse en una posición representativa (p. ej. en mitad de la zona de desplazamiento) con ejes basculantes del cabezal
- Optimización de una posición especial del eje rotativo
- Número de puntos de medición entre 2 y 3
- Las mediciones tienen lugar con ayuda del ángulo de incidencia de un eje (Q413/Q417/Q421) alrededor del ángulo del eje giratorio, en el cual debe tener lugar más tarde el mecanizado
- Posicionar la bola de calibración en la mesa de la máquina, de manera que la calibración se produzca en una posición en la que también tenga lugar el mecanizado
- Verificación de la precisión de la máquina
- Número de puntos de medición entre 4 y 8
- El ángulo inicial y final deben cubrir una zona de desplazamiento de los ejes giratorios lo más grande posible
- Determinación de la holgura del eje giratorio
- Número de puntos de medición entre 8 y 12
- El ángulo inicial y final deben cubrir una zona de desplazamiento de los ejes giratorios lo más grande posible
Instrucciones sobre la precisión
En caso necesario, desactivar la sujeción de los ejes giratorios mientras dure la medición, de lo contrario, pueden falsearse los resultados de medición. Consultar el manual de la máquina.
Los errores de geometría y de posicionamiento influyen en los valores de medición y, con ello, también la optimización de un eje giratorio. Un error residual, que no se pueda eliminar, siempre permanecerá.
Suponiendo que no existen errores de geometría y posicionamiento, los valores calculados por el ciclo serían reproducibles con exactitud en cualquier punto de la máquina en un momento determinado. Cuanto mayores son los errores de geometría y de posicionamiento, mayor es la dispersión de los resultados de medición al realizar las mediciones en distintas posiciones.
La dispersión indicada por el control numérico en el protocolo de medición es una medida para la precisión de los movimientos basculantes estáticos de una máquina. En el análisis de la precisión, deben tenerse en cuenta tanto el radio del círculo de medición como el número y posición de los puntos de medición. Con un solo punto de medición no puede calcularse la dispersión; la dispersión indicada corresponde en este caso al error espacial de dicho punto de medición.
Al mover simultáneamente varios ejes rotativos, se combinan sus valores erróneos y, en el peor de los casos, se suman.
Si la máquina está equipada con un cabezal controlado, se debería activar el seguimiento en la tabla de sistema de palpación (columna TRACK). Con ello aumentan de forma general las precisiones al medir con un palpador 3D.
Holgura
Por holgura se entiende un pequeño juego entre el captador rotativo (sistema angular de medida) y la mesa, que se produce con un cambio de dirección. Si los ejes rotativos tienen una holgura que se sale del recorrido controlado, por ejemplo, porque se está realizando la medición del ángulo con el captador rotativo de motor, pueden producirse errores en la inclinación.
Con el parámetro de entrada Q432 puede activar la medición de las holguras. Para ello, introducir el ángulo que el control numérico utiliza como ángulo de sobrepaso. Entonce, el ciclo realiza dos mediciones por giro de eje. Si utiliza el valor de ángulo 0, el control numérico no determinará las holguras.
Si se ha fijado una función M en el parámetro opcional de máquina mStrobeRotAxPos (núm. 204803) para posicionar los ejes rotativos o si el eje es un eje Hirth, no será posible calcular la holgura.
Instrucciones de programación y manejo:
- El control numérico no realiza ninguna compensación automática de las holguras.
- Si el radio del círculo de medición es de < 1 mm, el control numérico no realiza la determinación de holgura. Cuanto mayor sea el radio del círculo de medición, con más precisión determinará el control numérico la holgura del eje rotativo.
Notas
La compensación del ángulo solo es posible con la opción de software KinematicsComp (#52 / #2-04-1).
- Antes de mecanizar el ciclo, desactivar el giro básico.
- Tras una optimización, volver a fijar el punto de referencia y el giro básico
- Únicamente se puede ejecutar este ciclo en el modo de mecanizado FUNCTION MODE MILL.
- Antes de iniciar el ciclo, prestar atención a que M128 o FUNCTION TCPM esté desconectado.
- El ciclo 453, al igual que el 451 y el 452, se deja con un funcionamiento automático 3D-ROT activo que coincide con la posición de los ejes rotativos.
- Antes de la definición del ciclo se debe haber fijado el punto de referencia en el centro de la esfera de calibración y haberlo activado, o definir el parámetro de introducción Q431 como 1 o 3.
- El control numérico utiliza el valor más pequeño entre el parámetro Parámetros de ciclo Q253 y el valor FMAX de la tabla del sistema de palpación como avance de posicionamiento para la aproximación a la altura de palpación en el eje del sistema de palpación. El control numérico realiza los movimientos del eje giratorio básicamente con el avance de posicionamiento Q253; con esto está inactiva la monitorización de palpación.
- El control numérico ignora las indicaciones en la definición de ciclo para ejes no activos
- Solo es posible una corrección en el punto cero de la máquina (Q406=3) si se miden los ejes rotativos superpuestos del lado del cabezal o de la mesa.
- Si se activa la fijación del punto de referencia antes de la medición (Q431 = 1/3), posicionar el palpador antes del inicio del ciclo en la distancia de seguridad (Q320 + SET_UP) aproximadamente centrado sobre la bola de calibración.
- Programación en pulgadas: el control numérico emite los resultados de medición y los datos de protocolo básicamente en mm.
- Después de medir la cinemática, se debe capturar de nuevo el punto de referencia.
Indicaciones relacionadas con los parámetros de máquina
- Si el parámetro de máquina mStrobeRotAxPos (núm. 204803) está definido de forma diferente a -1 (la función M posiciona el eje giratorio) solo se debe iniciar una medición cuando todos los ejes giratorios se encuentran en 0°.
- En cada palpación, el control numérico calcula primero el radio de la bola de calibración. Si el radio calculado de la esfera se desvía del radio de la esfera introducido más de lo que se ha definido en el parámetro de máquina opcional maxDevCalBall (núm. 204802), el control numérico emite un mensaje de error y finaliza la medición.
- Para optimizar los ángulos, el fabricante de la máquina debe haber modificado la configuración de la forma correspondiente.
Parámetros de ciclo
Figura auxiliar | Parámetro |
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Q406 ¿Modo (0/1/2/3)? Determinar si el control numérico debe verificar u optimizar la cinemática activa: 0: Comprobar la cinemática activa de la máquina. El control numérico mide la cinemática en los ejes giratorios definidos por el usuario, no realiza ningún cambio en la cinemática activa. El control numérico muestra los resultados de la medición en un resultado de medición. 1: Optimizar cinemática activa de la máquina. El control numérico mide la cinemática en los ejes que se han definido. A continuación, optimiza la posición de los ejes rotativos de la cinemática activa. 2: Optimizar cinemática activa de la máquina. El control numérico mide la cinemática en los ejes que se han definido. A continuación se optimizan los errores de ángulo y de posición. La (#52 / #2-04-1) KinematicsComp es imprescindible para una corrección de errores angulares. 3: Optimizar cinemática activa de la máquina. El control numérico mide la cinemática en los ejes que se han definido. A continuación, corrige automáticamente el punto cero de la máquina. A continuación se optimizan los errores de ángulo y de posición. Se requiere la (#52 / #2-04-1) KinematicsComp. Introducción: 0, 1, 2, 3 | |
Q407 ¿Radio exacto calibrac. esfera? Introducir el radio exacto de la bola de calibración utilizada. Introducción: 0.0001...99.9999 | |
Q320 Distancia de seguridad? Distancia adicional entre el punto de palpación y la bola del palpador digital. Q320 actúa de forma aditiva a la columna SET_UP de la tabla de palpación. El valor actúa de forma incremental. Introducción: 0...99999.9999 alternativamente PREDEF. | |
Q408 ¿Altura retracción? 0: No aproximar una altura de retroceso, el control numérico aproxima la siguiente posición de medición en el eje que se va a medir. ¡No permitido para ejes de Hirth! El control numérico desplaza a la primera posición de medición en el orden A, después B y después C >0: Altura de retroceso en el sistema de coordenadas no basculado sobre la que el control numérico posiciona el eje del cabezal antes de un posicionamiento de un eje de giro. Adicionalmente el control numérico posiciona el palpador en el espacio de trabajo sobre el punto cero. La monitorización de palpación no está activa en este modo. Definir la velocidad de posicionamiento en el parámetro Q253. El valor actúa de forma absoluta. Introducción: 0...99999.9999 | |
Q253 ¿Avance preposicionamiento? Indicar la velocidad de desplazamiento de la herramienta durante el posicionamiento en mm/min. Introducción: 0...99999.9999 alternativamente, FMAX, FAUTO, PREDEF | |
Q380 Ángulo ref. eje princ.? Indicar el ángulo de referencia (giro básico) para el registro de los puntos de medición en el sistema de coordenadas activo de la pieza. La definición de un ángulo de referencia puede ampliar considerablemente la zona de medición de un eje. El valor actúa de forma absoluta. Introducción: 0...360 | |
Q411 ¿Angulo inicial eje A? Ángulo inicial en el eje A en el cual debe realizarse la primera medición. El valor actúa de forma absoluta. Introducción: –359,9999...+359,9999 | |
Q412 ¿Angulo final eje A? Ángulo final en el eje A en el cual debe realizarse la última medición. El valor actúa de forma absoluta. Introducción: –359,9999...+359,9999 | |
Q413 ¿Angulo incidencia eje A? Ángulo de incidencia del eje A en el cual deben medirse los otros ejes rotativos. Introducción: –359,9999...+359,9999 | |
Q414 ¿Nº ptos. medic. en A: (0...12)? Número de palpaciones que debe utilizar el control numérico para medir el eje A. Con la entrada = 0, el control numérico no mide este eje. Introducción: 0...12 | |
Q415 ¿Angulo inicial eje B? Ángulo inicial en el eje B en el cual debe realizarse la primera medición. El valor actúa de forma absoluta. Introducción: –359,9999...+359,9999 | |
Q416 ¿Angulo final eje B? Ángulo final en el eje B en el cual debe realizarse la última medición. El valor actúa de forma absoluta. Introducción: –359,9999...+359,9999 | |
Q417 ¿Angulo incidencia eje B? Ángulo de incidencia del eje B en el cual deben medirse los otros ejes rotativos. Introducción: –359,999...+360,000 | |
Q418 ¿Nº ptos. medic. en B: (0...12)? Número de palpaciones que debe utilizar el control numérico para medir el eje B. Con la entrada = 0, el control numérico no mide este eje. Introducción: 0...12 | |
Q419 ¿Angulo inicial eje C? Ángulo inicial en el eje C en el cual debe realizarse la primera medición. El valor actúa de forma absoluta. Introducción: –359,9999...+359,9999 | |
Q420 ¿Angulo final eje C? Ángulo final en el eje C en el cual debe realizarse la última medición. El valor actúa de forma absoluta. Introducción: –359,9999...+359,9999 | |
Q421 ¿Angulo incidencia eje C? Ángulo de incidencia del eje C en el cual deben medirse los otros ejes rotativos. Introducción: –359,9999...+359,9999 | |
Q422 ¿Nº ptos. medic. en C: (0...12)? Número de palpaciones que debe utilizar el control numérico para medir el eje C. Con la entrada = 0, el control numérico no mide este eje Introducción: 0...12 | |
Q423 ¿Número de captaciones? Definir el número de palpaciones que el control numérico debe emplear para medir la bola de calibración en el plano. Con menos puntos de medición aumenta la velocidad, con más puntos de medición aumenta la seguridad de la medición. Introducción: 3...8 | |
Q431 Fijar preset (0/1/2/3)? Determinar si el control numérico debe fijar automáticamente el punto de referencia activo en el centro de la esfera: 0: No fijar el punto de referencia automáticamente en el centro de la esfera. Fijar el ciclo manualmente antes del iniciarlo 1: Fijar el punto de referencia automáticamente antes de la medición (se sobrescribe el punto de referencia activo). Posicionar previamente el palpador digital antes del inicio del ciclo mediante la bola de calibración 2: Fijar el punto de referencia automáticamente después de la medición (se sobrescribe el punto de referencia activo). Fijar previamente el punto de referencia antes del inicio del ciclo 3: Fijar el punto de referencia antes y después de la medición (se sobrescribe el punto de referencia activo). Posicionar previamente el palpador digital antes del inicio del ciclo mediante la bola de calibración Introducción: 0, 1, 2, 3 | |
Q432 ¿Compens. holg. zona de ángulo? En ella se define el valor angular que debe utilizarse como sobrepaso para la medición de las holguras de los ejes giratorios. El ángulo de sobrepaso debe ser bastante mayor que la holgura real de los ejes giratorios. Con la entrada = 0 el control numérico no mide las holguras. Introducción: –3...+3 |
11 TOOL CALL "TOUCH_PROBE" Z | ||
12 TCH PROBE 450 GUARDAR CINEMATICA ~ | ||
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13 TCH PROBE 451 MEDIR CINEMATICA ~ | ||
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Diferentes modos (Q406)
Modo comprobar Q406 = 0
- El control numérico mide los ejes giratorios en las posiciones definidas y a partir de ello determina la exactitud estática de la transformación en inclinación
- El control numérico protocoliza los resultados de una posible optimización de posición pero no realiza adaptaciones
Modo optimizar posición de los ejes rotativos Q406 = 1
- El control numérico mide los ejes giratorios en las posiciones definidas y a partir de ello determina la exactitud estática de la transformación en inclinación
- El control numérico intenta modificar la posición del eje giratorio en el modelo cinemático para obtener una exactitud mayor
- Las adaptaciones de los datos de máquina se realizan de forma automática
Modo optimizar posición y ángulo Q406 = 2
- El control numérico mide los ejes giratorios en las posiciones definidas y a partir de ello determina la exactitud estática de la transformación en inclinación
- Primero, el control numérico intenta optimizar la posición angular del eje giratorio mediante una compensación (#52 / #2-04-1)
- Tras ello, tiene lugar la optimización de la posición. Para ello no se precisan mediciones adicionales, la optimización de la posición la calcula automáticamente el control numérico
HEIDENHAIN recomienda, en función de la cinemática de la máquina para calcular correctamente el ángulo, medir una vez con un ángulo de incidencia de 0°.
Modo optimizar punto cero de la máquina, posición y ángulo Q406 = 3
- El control numérico mide los ejes giratorios en las posiciones definidas y a partir de ello determina la exactitud estática de la transformación en inclinación
- El control numérico intenta optimizar automáticamente el punto cero de la máquina (#52 / #2-04-1). Para poder corregir la posición angular de un eje rotativo con un punto cero de máquina, el eje rotativo de la cinemática de la máquina que se va a corregir debe encontrarse más cerca de la bancada de la máquina que el eje medido
- Después, el control numérico intenta optimizar la posición angular del eje giratorio mediante una compensación (#52 / #2-04-1).
- Tras ello, tiene lugar la optimización de la posición. Para ello no se precisan mediciones adicionales, la optimización de la posición la calcula automáticamente el control numérico
- HEIDENHAIN recomienda que el ángulo de incidencia del eje giratorio en cuestión sea de 0° para esta medición con el fin de determinar correctamente los errores de posición angular.
- Después de corregir un punto cero de la máquina, el control numérico intenta reducir la compensación del error de posición angular (locErrA/locErrB/locErrC) asociado del eje giratorio medido.
11 TOOL CALL "TOUCH_PROBE" Z | ||
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Función de protocolo (LOG)
Tras la ejecución del ciclo 451, el control numérico crea un protocolo (TCHPRAUTO.html) y guarda el fichero de protocolo en la carpeta en la que se encuentra el programa NC asociado. El protocolo contiene los datos siguientes:
- Fecha y hora, en los que se ha generado el protocolo
- Nombre del camino de búsqueda del programa NC, a partir del cual se ha ejecutado el ciclo
- Nombre de la herramienta
- Cinemática activa
- Modo ejecutado (0=comprobar/1=optimizar posición/2=optimizar pose/3=optimizar el punto cero de la máquina y la pose)
- Ángulos de incidencia
- Para cada eje giratorio medido:
- Ángulo inicial
- Ángulo final
- Número de puntos de medición
- Radio del círculo de medición
- Lotes calculados, si Q423>0
- Posiciones de los ejes
- Error de posición angular, solo con la opción de software KinematicsComp (#52 / #2-04-1)
- Desviación estándar (dispersión)
- Desviación máxima
- Error angular
- Valores de corrección en todos los ejes (desplazamiento del punto cero)
- Posición de los ejes rotativos comprobados antes de la optimización (referida al principio de la cadena de transformación cinemática, normalmente en la base del cabezal)
- Posición de los ejes rotativos comprobados antes de la optimización (referida al principio de la cadena de transformación cinemática, normalmente en la base del cabezal)
- Error de posición calculado y desviación estándar del error de posición a 0
- Ficheros SVG con diagramas: error medido y optimizado de cada posición de medición.
- Línea roja: posiciones medidas
- Línea verde: valores optimizados tras el desarrollo del ciclo
- Descripción del diagrama: descripción del eje en función del eje rotativo, p. ej. EYC = errores de componentes en Y del eje C.
- Eje X del diagrama: posición del eje rotativo en grados °
- Eje Y del diagrama: desviaciones de las posiciones en mm