循环872EXPND. RECESS, AXIAL

ISO编程

G872

应用

 
Machine

参见机床手册!

这个功能必须由机床制造商实施和调试。

该循环用于加工轴向凹槽(端面凹槽)。扩展功能:

  • 可在轮廓起点和轮廓终点位置插入倒角或圆弧。
  • 在循环中定义槽侧壁的倾斜角
  • 在轮廓边角处插入倒圆

该循环可用于粗加工,精加工或完整加工。车削过程与粗加工在轴向平行。

粗加工循环执行

数控系统用刀具位置作为循环调用时的起点位置。如果起点的Z轴坐标小于Q492(Z轴轮廓起点),该数控系统沿Z轴将刀具定位在Q492位置并在该位置开始循环。

  1. 满刀切削到第一个凹槽,该数控系统用进给速率乘系数Q511将刀具慢慢运动到切入深度位置 + 余量。
  2. 该数控系统用快移速度退刀。
  3. 该数控系统执行下一步切削,行距系数为Q510 x 刀具宽度(Cutwidth)。
  4. 然后,该数控系统再次进行凹槽加工,这次用进给速率Q478
  5. 该数控系统用Q462参数的定义退刀
  6. 该数控系统重复执行步骤2至4,加工起点与终点之间的部位。
  7. 一旦达到槽宽,该数控系统用快移速度将刀具返回循环的起点位置。

多次切入

  1. 为满刀切削凹槽,数控系统用小进给速率Q511将刀具移到切入深度位置 + 余量位置
  2. 每次切削后,数控系统用快移速度退离刀具
  3. 全部切削的位置和次数取决于Q510和刀齿宽度(CUTWIDTH)。重复步骤1到2直到完成全部切削
  4. 数控系统用进给速率Q478加工余材
  5. 每次切削后,数控系统用快移速度退离刀具
  6. 数控系统重复步骤4和5直到凸台完成粗加工
  7. 然后,数控系统用快移速度将刀具移回循环起始点位置

精加工循环执行

该数控系统用循环调用时的刀具位置为循环起点。如果起点的Z轴坐标小于Q492(Z轴轮廓起点),该数控系统沿Z轴将刀具定位在Q492位置并在该位置开始循环。

  1. 该数控系统用快移速度将刀具移至槽的第一侧边位置。
  2. 该数控系统用定义的进给速率Q505完成槽侧壁的精加工。
  3. 该数控系统用快移速度退刀。
  4. 该数控系统用快移速度将刀具移至槽的第二侧边位置。
  5. 该数控系统用定义的进给速率Q505完成槽侧壁的精加工。
  6. 该数控系统用定义的进给速率完成半边槽的加工。
  7. 该数控系统用快移速度将刀具移至第一侧边位置。
  8. 该数控系统用定义的进给速率完成另一半槽的加工。
  9. 该数控系统用快移速度将刀具退至循环起点位置。

注意

  • 只能在车削模式功能的加工操作模式下执行该循环。
  • 循环调用时的刀具位置(循环起点)决定被加工部位尺寸

编程说明

  • 在循环调用前,编程一个定位程序段,带半径补偿R0运动至起点位置。
  • 车削数据修正TCS功能: Z/X DCW及/或车刀表中DCW列的输入值激活凹槽加工宽度的余量。 DCW可为正值和负值并与凹槽宽度相加: CUTWIDTH + DCWTab + 车削数据修正TCS功能: Z/X DCW。 如果表中输入的DCW在图中,通过车削数据修正TCS编程的DCW不可见。
  • 如果多次切入功能被激活(Q562 = 1)和Q462 RETRACTION MODE不等于0,那么,数控系统生成出错信息。

循环参数

帮助图形

参数

Q215 加工操作(0/1/2/3)?

定义加工范围:

0:粗加工和精加工

1:仅粗加工

2:仅精加工至最终尺寸

3:仅精加工至余量

输入:0123

Q460 安全高度?

保留;当前不可用

Q491 轮廓起点处直径?

轮廓起点的X轴坐标(直径值)

输入:-99999.999...+99999.999

Q492 Z轴轮廓起点?

轮廓起点的Z轴坐标

输入:-99999.999...+99999.999

Q493 轮廓终点处直径?

轮廓终点的X轴坐标(直径值)

输入:-99999.999...+99999.999

Q494 Z轴轮廓终点?

轮廓终点的Z轴坐标

输入:-99999.999...+99999.999

Q495 侧面角?

轮廓起点所在边与车削轴平行线间的角度。

输入:0...89.9999

Q501 起始元素类型(0/1/2)?

定义轮廓起点处的轮廓元素类型(圆周面):

0:无附加轮廓元素

1:轮廓元素为倒角

2:轮廓元素为圆角

输入:012

Q502 起始元素尺寸?

起点轮廓元素尺寸(倒角部分)

输入:0...999.999

Q500 轮廓角点半径?

轮廓内圆角的半径。如果未指定半径,该半径将是可转位刀片的半径。

输入:0...999.999

Q496 第二侧面角?

轮廓终点所在边与车削轴平行线间的角度。

输入:0...89.9999

Q503 终点元素类型(0/1/2)?

定义轮廓终点处的轮廓元素类型:

0:无附加轮廓元素

1:轮廓元素为倒角

2:轮廓元素为圆角

输入:012

Q504 终点元素尺寸?

终点轮廓元素尺寸(倒角部分)

输入:0...999.999

Q478 粗加工进给速率?

粗加工进给速率。如果编程了M136,数控系统用每转一圈的毫米数理解值的含义;否则,理解为每分钟毫米数。

输入:0...99999.999 FAUTO

Q483 直径余量?

在定义的轮廓上的直径余量。 该值提供增量效果。

输入:0...99.999

Q484 Z轴方向余量?

在轴向上定义的轮廓余量。 该值提供增量效果。

输入:0...99.999

Q505 精加工进给率?

精加工进给速率。如果编程了M136,数控系统用每转一圈的毫米数理解值的含义;否则,理解为每分钟毫米数。

输入:0...99999.999 FAUTO

Q463 限制切入深度?

单个步距的最大凹槽深度

输入:0...99.999

Q510 槽宽的行距系数?

系数Q510影响粗加工期间的刀具横向进刀量。Q510乘以刀具的CUTWIDTH。结果是横向进刀量系数“k”。

输入:0.001...1

Q511 进给速率系数, %?

系数Q511影响完整凹槽加工的进给速率,也即用刀具的全宽CUTWIDTH加工凹槽。

如果用这个进给速率系数,能为余下的粗加工创造理想的切削条件。这样可以定义粗加工进给速率Q478,使其足以为每个切削宽度的行距系数(Q510)提供理想的切削条件。因此,数控系统仅当凹槽加工中满吃刀,才用系数Q511降低进给速率。总之,可缩短加工时间。

输入:0.001...150

Q462 退刀特性(0/1)?

Q462允许定义凹槽加工后的退刀特性。

0:数控系统沿轮廓退刀

1:数控系统首先以一定角度将刀具退离轮廓,然后退出

输入:01

Q211 停顿时间 / 1/min?

停顿时间可用刀具主轴转动的圈数定义,加工底面凹槽后,推迟退刀。只有刀具满足Q211圈数定义的条件后,才退刀。

输入:0...999.99

Q562 多次切入(0/1)?

0:无多次切入:第一凹槽为非切削材料,其它凹槽横向偏移,偏移的重叠量为Q510 * 刀具宽度(CUTWIDTH

1:多次切入:粗加工凹槽,加工中刀具的全表面接触非切削材料。然后,加工余下的凸台。连续开槽加工。可集中排屑,显著降低切屑缠绕风险

输入:01

举例

11 CYCL DEF 872 EXPND. RECESS, AXIAL ~

Q215=+0

;MACHINING OPERATION ~

Q460=+2

;SAFETY CLEARANCE ~

Q491=+75

;DIAMETER AT CONTOUR START ~

Q492=-20

;CONTOUR START IN Z ~

Q493=+50

;CONTOUR END IN X ~

Q494=-50

;CONTOUR END IN Z ~

Q495=+5

;ANGLE OF SIDE ~

Q501=+1

;TYPE OF STARTING ELEMENT ~

Q502=+0.5

;SIZE OF STARTING ELEMENT ~

Q500=+1.5

;RADIUS OF CONTOUR EDGE ~

Q496=+5

;ANGLE OF SIDE ~

Q503=+1

;TYPE OF END ELEMENT ~

Q504=+0.5

;SIZE OF END ELEMENT ~

Q478=+0.3

;ROUGHING FEED RATE ~

Q483=+0.4

;OVERSIZE FOR DIAMETER ~

Q484=+0.2

;OVERSIZE IN Z ~

Q505=+0.2

;FINISHING FEED RATE ~

Q463=+0

;LIMIT TO DEPTH ~

Q510=+0.08

;RECESSING OVERLAP ~

Q511=+100

;FEED RATE FACTOR ~

Q462=+0

;RETRACTION MODE ~

Q211=+3

;DWELL TIME IN REVS ~

Q562=+0

;MULTIPLE PLUNGING

12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303

13 CYCL CALL