Ciclo 451 MEDIR CINEMATICA (opção #48)

Programação ISO

G451

Aplicação

 
Machine

Consulte o manual da sua máquina!

Esta função deve ser ativada e ajustada pelo fabricante da máquina.

Com o ciclo de apalpação 451, pode verificar a cinemática da sua máquina e, se necessário, otimizá-la. Para isso, meça com o apalpador TS 3D uma esfera de calibração HEIDENHAIN que fixou à mesa da máquina.

O comando determina a precisão de inclinação estática. O software minimiza aqui os erros de espaço causados pelos movimentos de inclinação e guarda automaticamente a geometria da máquina no final do processo de medição nas respetivas constantes de máquina da descrição de cinemática.

Execução do ciclo

  1. Fixar a esfera de calibração, ter em atenção a ausência de colisão
  2. No modo de operação Modo manual, definir o ponto de referência no centro da esfera ou, se estiverem definidos Q431=1 ou Q431=3, posicionar o apalpador manualmente no eixo do apalpador através da esfera de calibração e, no plano de maquinagem, no centro da esfera
  3. Selecionar o modo de funcionamento de execução de programa e iniciar o programa de calibração
  4. O comando mede automática e consecutivamente todos os eixos rotativos na precisão definida por si
 
Tip

Instruções de programação e operação:

  • Se, no modo Otimizar, os dados de cinemática registados se encontrarem acima do valor limite permitido (maxModification N.º 204801), o comando emite uma mensagem de aviso. A aceitação dos valores registados deve ser confirmada com NC-Start.
  • Durante a definição do ponto de referência, o raio da esfera de calibração programado só é supervisionado na segunda medição. Isso acontece porque, se o posicionamento prévio é inexato em relação à esfera de calibração e é executada a definição do ponto de referência, a apalpação da esfera de calibração é feita duas vezes.
O comando guarda os valores de medição nos seguintes parâmetros Q:

Número do
parâmetro Q

Significado

Q141

Desvio standard do eixo A medido (-1, se o eixo não tiver sido medido)

Q142

Desvio standard do eixo B medido (-1, se o eixo não tiver sido medido)

Q143

Desvio standard do eixo C medido (-1, se o eixo não tiver sido medido)

Q144

Desvio standard do eixo A otimizado (-1, se o eixo não tiver sido otimizado)

Q145

Desvio standard do eixo B otimizado (-1, se o eixo não tiver sido otimizado)

Q146

Desvio standard do eixo C otimizado (-1, se o eixo não tiver sido otimizado)

Q147

Erros de offset na direção X, para aceitação manual nos parâmetros de máquina correspondentes

Q148

Erros de offset na direção Y, para aceitação manual nos parâmetros de máquina correspondentes

Q149

Erros de offset na direção Z, para aceitação manual nos parâmetros de máquina correspondentes

Sentido de posicionamento

O sentido de posicionamento do eixo rotativo resulta do ângulo inicial e final definido por si no ciclo. Com 0º, faz-se automaticamente uma medição de referência.

Definir o ângulo inicial e final de forma a que a mesma posição não seja duplamente medida pelo comando. Um registo de pontos de medição em duplicado (p. ex., uma posição de medição de +90º e -270º) não é plausível, embora não seja produzida qualquer mensagem de erro.

  • Exemplo: ângulo inicial = +90º, ângulo final = -90º
    • Ângulo inicial = +90°
    • Ângulo final = -90°
    • Número de pontos de medição = 4
    • Passo angular daí calculado = (-90° - +90°) / (4 – 1) = -60°
    • Ponto de medição 1 = +90°
    • Ponto de medição 2 = +30°
    • Ponto de medição 3 = -30°
    • Ponto de medição 4 = -90°
  • Exemplo: ângulo inicial = +90º, ângulo final = +270º
    • Ângulo inicial = +90°
    • Ângulo final = +270°
    • Número de pontos de medição = 4
    • Passo angular daí calculado = (270° – 90°) / (4 – 1) = +60°
    • Ponto de medição 1 = +90°
    • Ponto de medição 2 = +150°
    • Ponto de medição 3 = +210°
    • Ponto de medição 4 = +270°

Máquinas com eixos de recortes dentados hirth

 
Aviso
Atenção, perigo de colisão!
Para o posicionamento, o eixo deve mover-se para fora do entalhe Hirth. O comando arredonda, eventualmente, as posições de medição, de modo a que se ajustem ao entalhe Hirth (dependendo do ângulo inicial, do ângulo final e do número de pontos de medição). Existe perigo de colisão!
  1. Providencie, por isso, uma distância de segurança suficientemente grande para que não ocorra nenhuma colisão entre o apalpador e a esfera de calibração
  2. Preste atenção simultaneamente a que haja espaço suficiente na aproximação da distância de segurança (interruptor limite do software)
 
Aviso
Atenção, perigo de colisão!
Dependendo da configuração da máquina, o comando não pode posicionar os eixos rotativos automaticamente. Neste caso, é necessária uma função M especial do fabricante da máquina, com a qual o comando possa movimentar os eixos rotativos. No parâmetro de máquina mStrobeRotAxPos (N.º 204803), o fabricante da máquina deve ter registado, para esse efeito, o número da função M. Existe perigo de colisão!
  1. Respeitar a documentação do fabricante da máquina
 
Tip
  • Definir uma altura de retração maior que 0, se a opção #2 não estiver disponível.
  • As posições de medição são calculadas a partir do ângulo inicial, ângulo final, número de medições de cada eixo e do entalhe hirth.

Exemplo de cálculo das posições de medição para um eixo A:

Ângulo inicial Q411 = -30

Ângulo final Q412 = +90

Número de pontos de medição Q414 = 4

Entalhe hirth = 3º

Passo angular calculado = (Q412 - Q411) / (Q414 -1)

Passo angular calculado = (90° - (-30°)) / (4 – 1) = 120 / 3 = 40°

Posição de medição 1 = Q411 + 0 * passo angular = -30° --> -30°

Posição de medição 2 = Q411 + 1 * passo angular = +10° --> 9°

Posição de medição 3 = Q411 + 2 * passo angular = +50° --> 51°

Posição de medição 4 = Q411 + 3 * passo angular = +90° --> 90°

Seleção do número de pontos de medição

Para poupar tempo, pode executar uma otimização grosseira, p. ex., na colocação em funcionamento, com um número reduzido de pontos de medição (1 - 2).

Em seguida, executa-se então a otimização fina com um número de pontos de medição médio (valor recomendado = aprox. 4). Geralmente, um número de pontos de medição ainda mais alto não fornece melhores resultados. O ideal será distribuir os pontos de medição uniformemente pela área de inclinação do eixo.

Portanto, um eixo com uma área de inclinação de 0-360º é, idealmente, medido com três pontos de medição nos 90º, 180º e 270º. Defina, portanto, o ângulo inicial com 90º e o ângulo final com 270º.

Se desejar verificar adequadamente a precisão, também pode indicar um número mais alto de pontos de medição no modo Verificar.

 
Tip

Quando um ponto de medição está definido em 0º, este é ignorado, dado que é sempre feita uma medição de referência em 0º.

Seleção da posição da esfera de calibração na mesa da máquina

Em princípio, a esfera de calibração pode-se instalar em qualquer ponto acessível na mesa da máquina, mas também em dispositivos tensores ou peças de trabalho. Os seguintes fatores deverão influenciar positivamente o resultado da medição:

  • Máquinas com mesa rotativa/mesa inclinada: fixar a esfera de calibração o mais afastada possível do centro de rotação
  • Máquinas com percursos de deslocação longos: fixar a esfera de calibração o mais próximo possível da posição de maquinagem posterior
 
Tip

Selecionar a posição da esfera de calibração na mesa da máquina, de forma a que não haja qualquer colisão no processo de medição.

Indicações acerca dos diferentes métodos de calibração

  • Otimização grosseira durante a colocação em funcionamento após introdução de medidas aproximadas
    • Número de pontos de medição entre 1 e 2
    • Passo angular dos eixos rotativos: aprox. 90º
  • Otimização fina para a área de deslocação completa
    • Número de pontos de medição entre 3 e 6
    • O ângulo inicial e final devem cobrir a maior área de deslocação dos eixos rotativos possível
    • Posicione a esfera de calibração na mesa da máquina, de modo a que nos eixos rotativos da mesa se crie um grande raio do círculo de medição ou a que nos eixos rotativos de cabeça seja possível a medição numa posição representativa (p ex., no centro da área de deslocação)
  • Otimização de uma posição especial do eixo rotativo
    • Número de pontos de medição entre 2 e 3
    • As medições são feitas com a ajuda do ângulo de incidência de um eixo (Q413/Q417/Q421) no ângulo do eixo rotativo em que mais tarde terá lugar a maquinagem.
    • Posicione a esfera de calibração na mesa da máquina, de forma a que a calibração seja efetuada no local em que mais tarde será também feita a maquinagem
  • Verificação da precisão da máquina
    • Número de pontos de medição entre 4 e 8
    • O ângulo inicial e final devem cobrir a maior área de deslocação dos eixos rotativos possível
  • Determinação da folga do eixo rotativo
    • Número de pontos de medição entre 8 e 12
    • O ângulo inicial e final devem cobrir a maior área de deslocação dos eixos rotativos possível

Indicações acerca daprecisão

 
Machine

Se necessário, desativar o aperto dos eixos rotativos durante a medição; de outro modo, os resultados da medição podem ser falseados. Consultar o manual da máquina.

Os erros de geometria e posicionamento influenciam os valores de medição e, por conseguinte, também a otimização de um eixo rotativo. Deste modo, existirá sempre um erro residual que não é possível eliminar.

Partindo do princípio de que não existem erros de geometria e posicionamento, os valores registados pelo ciclo num determinado momento em qualquer ponto da máquina serão exatamente reprodutíveis. Quanto maiores os erros de geometria e posicionamento, maior será a dispersão dos resultados de medição, se as medições forem executadas em diferentes posições.

A dispersão assinalada pelo comando no registo de medições é uma aferição da precisão dos movimentos estáticos de inclinação de uma máquina. Contudo, também o raio do círculo de medição, assim como o número e posição dos pontos de medição, influenciam a apreciação da precisão. Não é possível calcular a dispersão com apenas um ponto de medição; neste caso, a dispersão registada corresponde ao erro de espaço do ponto de medição.

Caso vários eixos rotativos se movimentem simultaneamente, os seus erros sobrepõem-se ou, na pior das hipóteses, adicionam-se.

 
Tip

Se a sua máquina estiver equipada com um mandril regulado, deve ativar-se a condução posterior do ângulo na tabela de apalpadores (coluna TRACK). Deste modo, aumentam-se, em geral, as precisões na medição com um apalpador 3D.

Folga

Por folga entende-se um desaperto insignificante entre o transdutor rotativo (aparelho de medição de ângulos) e a mesa, devido a uma inversão de sentido. Se os eixos rotativos tiverem uma folga fora do trajeto regulado, p. ex., porque a medição do ângulo é feita com o encoder motorizado, podem ocorrer erros consideráveis na inclinação.

Com o parâmetro de introdução Q432, é possível ativar uma medição da folga. Para isso, introduza um ângulo, que o comando utilizará como ângulo de travessia. O ciclo executa então duas medições por eixo rotativo. Se aceitar o valor de ângulo 0, o comando não determina nenhuma folga.

 
Machine

Se no parâmetro de máquina opcional mStrobeRotAxPos (N.º 204803) estiver definida uma função M de posicionamento dos eixos rotativos ou se o eixo for um eixo hirth, então a determinação da folga não é possível.

 
Tip

Instruções de programação e operação:

  • O comando não executa a compensação automática da folga.
  • Se o raio do círculo de medição for < 1 mm, o comando já não executa qualquer cálculo da folga. Quanto maior for o raio do círculo de medição, com maior exatidão poderá o comando determinar a folga dos eixos rotativos.
  • Função de registo

Avisos

 
Machine

A compensação do ângulo só é possível com a Opção #52 KinematicsComp.

 
Aviso
Atenção, perigo de colisão!
Durante a execução deste ciclo, não deve estar ativa nenhuma rotação básica ou rotação básica 3D. Eventualmente, o comando apaga os valores das colunas SPA, SPB e SPC da tabela de pontos de referência. Após o ciclo, tem de se definir novamente uma rotação básica ou uma rotação básica 3D; de outro modo, existe perigo de colisão.
  1. Desativar a rotação básica antes da execução do ciclo.
  2. Definir novamente o ponto de referência e a rotação básica após uma otimização
  • Este ciclo pode ser executado exclusivamente no modo de maquinagem FUNCTION MODE MILL.
  • Antes do início do ciclo, assegure-se de que M128 ou FUNCTION TCPM estão desligados.
  • O ciclo 453, assim como o 451 e 452, é deixado no modo automático com uma ROT 3D ativa que coincide com a posição dos eixos rotativos.
  • Antes da definição de ciclo, é necessário ter definido e ativado o ponto de referência no centro da esfera de calibração, ou definir o parâmetro de introdução Q431 em conformidade para 1 ou 3.
  • Como avanço de posicionamento para aproximação à altura de apalpação no eixo de apalpação, o comando utiliza o valor mais baixo do parâmetro de ciclo Q253 e o valor FMAX da tabela de apalpadores. Em princípio, o comando executa os movimentos do eixo rotativo com o avanço de posicionamento Q253, estando a supervisão do sensor inativa.
  • O comando ignora indicações na definição de ciclo para eixos não ativos.
  • Nesse caso, uma correção no ponto zero da máquina (Q406=3) só será possível, se forem medidos eixos rotativos sobrepostos do lado da cabeça ou da mesa.
  • Se tiver ativado a definição do ponto de referência antes da medição (Q431 = 1/3), posicione o apalpador à distância de segurança (Q320 + SET_UP) aproximadamente ao centro sobre a esfera de calibração antes do início do ciclo.
  • Programação em polegadas: por norma, o comando fornece os resultados de medições e dados de registo em mm.
  • Após a medição da cinemática, é necessário registar novamente o ponto de referência.

Indicações em conexão com parâmetros de máquina

  • Se o parâmetro de máquina opcional mStrobeRotAxPos (N.º 204803) estiver definido diferente de -1 (a função M posiciona o eixo rotativo), inicie uma medição apenas quando todos os eixos rotativos estiverem em 0º.
  • Em cada processo de apalpação, o comando regista, antes de tudo, o raio da esfera de calibração. Se o raio de esfera determinado se desviar do raio de esfera introduzido mais do que o definido no parâmetro de máquina opcional maxDevCalBall (N.º 204802), o comando emite uma mensagem de erro e termina a medição.
  • Para otimizar o ângulo, o fabricante da máquina pode alterar a configuração adequadamente.

Parâmetros de ciclo

Imagem de ajuda

Parâmetros

Q406 Modo (0/1/2/3)?

Definir se o comando deve verificar ou otimizar a cinemática ativa:

0: verificar a cinemática de máquina ativa. O comando mede a cinemática nos eixos rotativos definidos pelo utilizador, mas não efetua quaisquer alterações na cinemática ativa. O comando mostra os resultados de medição num protocolo de medição.

1: otimizar a cinemática de máquina ativa: o comando mede a cinemática nos eixos rotativos que o utilizador tenha definido. Em seguida, otimiza a posição dos eixos rotativos da cinemática ativa.

2: otimizar a cinemática de máquina ativa: o comando mede a cinemática nos eixos rotativos que o utilizador tenha definido. Por fim, são otimizados os erros angulares e de posição. Para uma correção de erros angulares, é condição essencial a opção #52 KinematicsComp.

3: otimizar a cinemática de máquina ativa: o comando mede a cinemática nos eixos rotativos que o utilizador tenha definido. Em seguida, corrige automaticamente o ponto zero da máquina. Por fim, são otimizados os erros angulares e de posição. É condição essencial a opção #52 KinematicsComp.

Introdução: 0, 1, 2, 3

Q407 Raio esfera calibração exacto?

Indique o raio exato da esfera de calibração utilizada.

Introdução: 0.0001...99.9999

Q320 Distancia de seguranca?

Distância adicional entre o ponto de apalpação e a esfera do apalpador. Q320 atua adicionalmente à coluna SET_UP da tabela de apalpadores. O valor atua de forma incremental.

Introdução: 0...99999.9999 Em alternativa, PREDEF

Q408 Altura de retrocesso?

0: Nenhuma aproximação à altura de retração, o comando faz a aproximação à posição de medição seguinte no eixo a medir. Não permitido em eixos Hirth! O comando faz a aproximação por ordem sequencial à posição de medição em A, depois B, depois C

>0: Altura de retrocesso no sistema de coordenadas da peça de trabalho não inclinado a que o TNC posiciona o eixo do mandril antes de um posicionamento do eixo rotativo. Além disso, o comando posiciona o apalpador no plano de maquinagem no ponto zero. A supervisão do sensor não está ativa neste modo. Defina a velocidade de posicionamento no parâmetro Q253. O valor atua de forma absoluta.

Introdução: 0...99999.9999

Q253 Avanco pre-posicionamento?

Indique a velocidade de deslocação da ferramenta no posicionamento em mm/min.

Introdução: 0...99999.9999 em alternativa, FMAX, FAUTO, PREDEF

Q380 Âng. ref. eixo principal?

Indique o ângulo de referência (a rotação básica) para registo dos pontos de medição no sistema de coordenadas da peça de trabalho atuante. A definição de um ângulo de referência pode aumentar consideravelmente a área de medição de um eixo. O valor atua de forma absoluta.

Introdução: 0...360

Q411 Ângulo inicial do eixo A?

Ângulo inicial no eixo A em que deverá ser feita a primeira medição. O valor atua de forma absoluta.

Introdução: -359.9999...+359.9999

Q412 Ângulo final do eixo A?

Ângulo final no eixo A em que deverá ser feita a última medição. O valor atua de forma absoluta.

Introdução: -359.9999...+359.9999

Q413 Ângulo de incidência do eixo A?

Ângulo de incidência do eixo A em que deverão ser medidos os outros eixos rotativos.

Introdução: -359.9999...+359.9999

Q414 Nº pontos medição em A (0...12)?

Número de apalpações que o comando deverá utilizar na medição do eixo A.

Se se introduzir 0, o comando não realiza a medição deste eixo.

Introdução: 0...12

Q415 Ângulo inicial do eixo B?

Ângulo inicial no eixo B em que deverá ser feita a primeira medição. O valor atua de forma absoluta.

Introdução: -359.9999...+359.9999

Q416 Ângulo final do eixo B?

Ângulo final no eixo B em que deverá ser feita a última medição. O valor atua de forma absoluta.

Introdução: -359.9999...+359.9999

Q417 Ângulo de incidência do eixo B?

Ângulo de incidência do eixo B em que deverão ser medidos os outros eixos rotativos.

Introdução: -359.999...+360.000

Q418 Nº pontos medição em B (0...12)?

Número de apalpações que o comando deverá utilizar na medição do eixo B. Se se introduzir 0, o comando não realiza a medição deste eixo.

Introdução: 0...12

Q419 Ângulo inicial do eixo C?

Ângulo inicial no eixo C em que deverá ser feita a primeira medição. O valor atua de forma absoluta.

Introdução: -359.9999...+359.9999

Q420 Ângulo final do eixo C?

Ângulo final no eixo C em que deverá ser feita a última medição. O valor atua de forma absoluta.

Introdução: -359.9999...+359.9999

Q421 Ângulo de incidência do eixo C?

Ângulo de incidência do eixo C em que deverão ser medidos os outros eixos rotativos.

Introdução: -359.9999...+359.9999

Q422 Nº pontos medição em C (0...12)?

Número de apalpações que o comando deverá utilizar na medição do eixo C. Se se introduzir 0, o comando não realiza a medição deste eixo

Introdução: 0...12

Q423 Número de apalpações?

Defina o número de apalpações que o comando deve utilizar para medir a esfera de calibração no plano. Menos pontos de medição aumentam a velocidade, mais pontos de medição aumentam a segurança da medição.

Introdução: 3...8

Q431 Definir preset (0/1/2/3)?

Determinar se o comando deve definir automaticamente o ponto de referência ativo no centro da esfera:

0: não definir o ponto de referência automaticamente no centro da esfera: definir o ponto de referência manualmente antes do início do ciclo

1: definir o ponto de referência automaticamente no centro da esfera antes da medição (o ponto de referência ativo é sobrescrito): pré-posicionar manualmente o apalpador sobre a esfera de calibração antes do início do ciclo

2: definir o ponto de referência automaticamente no centro da esfera após a medição (o ponto de referência ativo é sobrescrito): definir o ponto de referência manualmente antes do início do ciclo

3: definir o ponto de referência antes e depois da medição no centro da esfera (o ponto de referência ativo é sobrescrito): pré-posicionar manualmente o apalpador sobre a esfera de calibração antes do início do ciclo

Introdução: 0, 1, 2, 3

Q432 Campo angular compensação folga?

Define-se aqui o valor angular que deverá ser utilizado como travessia para a medição da folga do eixo rotativo. O ângulo de travessia deve ser claramente maior que a folga efetiva dos eixos rotativos. Se se introduzir 0, o comando não realiza a medição da folga.

Introdução: -3...+3

Os programas NC contidos no manual do utilizador representam propostas de solução. Antes de utilizar os programas NC ou blocos NC individuais numa máquina, terá de os adaptar.

Ajuste os seguintes conteúdos:

  • ferramentas não acionadas
  • Valores de corte
  • Avanços
  • Altura segura ou posições seguras
  • Posições específicas da máquina, p. ex., com M91
  • Caminhos de chamadas de programas

Alguns programas NC dependem da cinemática da máquina. Ajuste estes programas NC à cinemática da sua máquina antes do primeiro ensaio.

Teste os programas NC adicionalmente com a ajuda da simulação antes da efetiva execução do programa.

 
Tip

Com a ajuda de um teste do programa, é possível verificar se os programas NC podem ser utilizados com as opções de software disponíveis, a cinemática de máquina ativa e também a configuração atual da máquina.

Guardar e verificar a cinemática

11 TOOL CALL "TOUCH_PROBE" Z

12 TCH PROBE 450 GUARDAR CINEMATICA ~

Q410=+0

;MODO ~

Q409=+5

;DESIGNACAO DA MEMORIA

13 TCH PROBE 451 MEDIR CINEMATICA ~

Q406=+0

;MODO ~

Q407=+12.5

;RAIO DA ESFERA ~

Q320=+0

;DISTANCIA SEGURANCA ~

Q408=+0

;ALTURA DE RETROCESSO ~

Q253=+750

;AVANCO PRE-POSICION. ~

Q380=+0

;ANGULO REFERENCIA ~

Q411=-90

;ANGULO INIC. EIXO A ~

Q412=+90

;ENDWINKEL A-ACHSE ~

Q413=+0

;ANGULO INCID. EIXO A ~

Q414=+0

;PONTOS MEDIR EIXO A ~

Q415=-90

;ANGULO INIC. EIXO B ~

Q416=+90

;ANGULO FINAL EIXO B ~

Q417=+0

;ANGULO INCID. EIXO B ~

Q418=+2

;PONTOS MEDIR EIXO B ~

Q419=-90

;ANGULO INIC. EIXO C ~

Q420=+90

;ANGULO FINAL EIXO C ~

Q421=+0

;ANGULO INCID. EIXO C ~

Q422=+2

;PONTOS MEDIR EIXO C ~

Q423=+4

;NUMERO APALPACOES ~

Q431=+0

;DEFINIR PRESET ~

Q432=+0

;CAMPO ANGULAR FOLGA

Diferentes Modos (Q406)

Modo Verificar Q406 = 0

  • O comando mede os eixos rotativos nas posições definidas e determina com isso a precisão estática da transformação de inclinação
  • O comando elabora um protocolo dos resultados de uma eventual otimização de posição, mas não procede a quaisquer ajustes

Modo Otimizar posição dos eixos rotativos Q406 = 1

  • O comando mede os eixos rotativos nas posições definidas e determina com isso a precisão estática da transformação de inclinação
  • Com isso, o comando tenta alterar a posição do eixo rotativo no modelo de cinemática, de forma a que se obtenha uma precisão mais elevada
  • As alterações nos dados da máquina são feitas automaticamente

Modo Otimizar posição e ângulo Q406 = 2

  • O comando mede os eixos rotativos nas posições definidas e determina com isso a precisão estática da transformação de inclinação
  • Primeiro, o comando tenta otimizar a posição angular do eixo rotativo mediante uma compensação (Opção #52 KinematicsComp)
  • Após a otimização de ângulo, realiza-se a otimização de posição. Para isso, não são necessárias medições adicionais; a otimização de posição é calculada automaticamente pelo comando.
 
Tip

Dependendo da cinemática da máquina para determinar corretamente o ângulo, a HEIDENHAIN recomenda executar a medição uma vez com um ângulo de incidência de 0°.

Modo Otimizar ponto zero da máquina, posição e ângulo Q406 = 3

  • O comando mede os eixos rotativos nas posições definidas e determina com isso a precisão estática da transformação de inclinação
  • O comando tenta automaticamente otimizar o ponto zero da máquina (Opção #52 KinematicsComp). Para poder corrigir a posição angular de um eixo rotativo com um ponto zero da máquina, o eixo rotativo a corrigir na cinemática da máquina deve estar mais próximo da base da máquina do que o eixo rotativo medido
  • Em seguida, o comando tenta otimizar a posição angular do eixo rotativo mediante uma compensação (Opção #52 KinematicsComp)
  • Após a otimização de ângulo, realiza-se a otimização de posição. Para isso, não são necessárias medições adicionais; a otimização de posição é calculada automaticamente pelo comando.
 
Tip
  • Para determinar corretamente os erros de posição angular, a HEIDENHAIN recomenda executar a medição do ângulo de incidência do eixo rotativo em causa com 0°.
  • Após a correção de um ponto zero da máquina, o comando tenta reduzir a compensação do erro de posição angular correspondente (locErrA/locErrB/locErrC) do eixo rotativo medido.

Os programas NC contidos no manual do utilizador representam propostas de solução. Antes de utilizar os programas NC ou blocos NC individuais numa máquina, terá de os adaptar.

Ajuste os seguintes conteúdos:

  • ferramentas não acionadas
  • Valores de corte
  • Avanços
  • Altura segura ou posições seguras
  • Posições específicas da máquina, p. ex., com M91
  • Caminhos de chamadas de programas

Alguns programas NC dependem da cinemática da máquina. Ajuste estes programas NC à cinemática da sua máquina antes do primeiro ensaio.

Teste os programas NC adicionalmente com a ajuda da simulação antes da efetiva execução do programa.

 
Tip

Com a ajuda de um teste do programa, é possível verificar se os programas NC podem ser utilizados com as opções de software disponíveis, a cinemática de máquina ativa e também a configuração atual da máquina.

Otimização da posição dos eixos rotativos com definição automática prévia dos pontos de referência e medição da folga dos eixos rotativos

11 TOOL CALL "TOUCH_PROBE" Z

12 TCH PROBE 451 MEDIR CINEMATICA ~

Q406=+1

;MODO ~

Q407=+12.5

;RAIO DA ESFERA ~

Q320=+0

;DISTANCIA SEGURANCA ~

Q408=+0

;ALTURA DE RETROCESSO ~

Q253=+750

;AVANCO PRE-POSICION. ~

Q380=+0

;ANGULO REFERENCIA ~

Q411=-90

;ANGULO INIC. EIXO A ~

Q412=+90

;ANGULO FINAL EIXO A ~

Q413=+0

;ANGULO INCID. EIXO A ~

Q414=+0

;PONTOS MEDIR EIXO A ~

Q415=-90

;ANGULO INIC. EIXO B ~

Q416=+90

;ANGULO FINAL EIXO B ~

Q417=+0

;ANGULO INCID. EIXO B ~

Q418=+4

;PONTOS MEDIR EIXO B ~

Q419=+90

;ANGULO INIC. EIXO C ~

Q420=+270

;ANGULO FINAL EIXO C ~

Q421=+0

;ANGULO INCID. EIXO C ~

Q422=+3

;PONTOS MEDIR EIXO C ~

Q423=+3

;NUMERO APALPACOES ~

Q431=+1

;DEFINIR PRESET ~

Q432=+0.5

;CAMPO ANGULAR FOLGA

Função de registo

Depois de executar o ciclo 451, o comando cria um protocolo (TCHPRAUTO.html) e guarda o ficheiro de protocolo na mesma pasta em que se encontra o respetivo programa NC. O protocolo contém os seguintes dados:

  • Data e hora a que foi criado o protocolo
  • Nome do caminho do programa NC em que foi executado o ciclo
  • Nome da ferramenta
  • Cinemática ativa
  • Modo executado (0=verificar/1=otimizar posição/2=otimizar posições/3=otimizar ponto zero da máquina e posições)
  • Ângulos de incidência
  • Para cada eixo rotativo medido:
    • Ângulo inicial
    • Ângulo final
    • Número de pontos de medição
    • Raio do círculo de medição
    • Folga média, se Q423>0
    • Posições dos eixos
    • Erro de posição angular (apenas com opção #52 KinematicsComp)
    • Desvio padrão (dispersão)
    • Desvio máximo
    • Erro de ângulo
    • Valores de correção em todos os eixos (deslocação do ponto de referência)
    • Posição dos eixos rotativos verificados antes da otimização (refere-se ao início da cadeia de transformações cinemáticas, habitualmente, ao came do mandril)
    • Posição dos eixos rotativos verificados após a otimização (refere-se ao início da cadeia de transformações cinemáticas, habitualmente, ao came do mandril)
    • Erro de posicionamento médio e desvio padrão do erro de posicionamento em relação a 0
    • Ficheiros SVG com diagramas: erros medidos e otimizados das várias posições de medição.
      • Linha vermelha: posições medidas
      • Linha verde: valores otimizados após a execução do ciclo
      • Designação do diagrama: designação do eixo dependendo do eixo rotativo, p. ex., EYC = erro de componente em Y do eixo C
      • Eixo X do diagrama: posição do eixo rotativo em graus °
      • Eixo Y do diagrama: desvios das posições em mm
Exemplo de medição EYC: erro de componente em Y do eixo C