Programowanie ISO
G451
G451
Należy zapoznać się z instrukcją obsługi obrabiarki!
Ta funkcja musi zostać aktywowana przez producenta maszyn i przez niego dopasowana.
Przy pomocy cyklu sondy 451 można sprawdzać kinematykę maszyny i w razie konieczności optymalizować. Przy tym wymierza się przy pomocy 3D układu pomiarowego TS głowicę kalibrującą HEIDENHAIN, która została zamocowana na stole maszyny.
Sterowanie określa statyczną dokładność nachylenia. Przy czym oprogramowanie minimalizuje powstały przez ruch odchylenia błąd przestrzenny i zapisuje geometrię maszyny przy końcu operacji pomiaru automatycznie do odpowiednich stałych opisu kinematyki.
Numer | Znaczenie |
---|---|
Q141 | Zmierzone odchylenie standardowe osi A (-1, jeśli oś nie została zmierzona) |
Q142 | Zmierzone odchylenie standardowe osi B (-1, jeśli oś nie została zmierzona) |
Q143 | Zmierzone odchylenie standardowe osi C (-1, jeśli oś nie została zmierzona) |
Q144 | Zoptymalizowane odchylenie standardowe osi A (-1, jeśli oś nie została zmierzona) |
Q145 | Zoptymalizowane odchylenie standardowe osi B (-1, jeśli oś nie została zoptymalizowana) |
Q146 | Zoptymalizowane odchylenie standardowe osi C (-1, jeśli oś nie została zoptymalizowana) |
Q147 | Błąd offsetu w kierunku X, dla manualnego przejęcia do odpowiedniego parametru maszynowego |
Q148 | Błąd offsetu w kierunku Y, dla manualnego przejęcia do odpowiedniego parametru maszynowego |
Q149 | Błąd offsetu w kierunku Z, dla manualnego przejęcia do odpowiedniego parametru maszynowego |
Kierunek pozycjonowania wymiarzanej osi obrotu wynika ze zdefiniowanego w cyklu kąta startu i kąta końcowego. Przy 0° następuje automatycznie pomiar referencyjny.
Tak wybrać kąt startu i kąt końcowy, aby ta sama pozycja nie została wymierzona dwukrotnie przez sterowanie. Podwójne rejestrowanie punktu pomiarowego (np. pozycja pomiaru +90° i -270°) jest, jak już wspomniano, niezbyt sensowne, jednakże nie prowadzi do pojawienia się komunikatu o błędach.
Kąt startu Q411 = -30
Kąt końcowy Q412 = +90
Liczba punktów pomiarowych Q414 = 4
Raster Hirtha = 3°
Obliczona inkrementacja kąta = (Q412 - Q411) / (Q414 -1)
Obliczona inkrementacja kąta = (90° - (-30°)) / (4 – 1) = 120 / 3 = 40°
Pozycja pomiarowa 1 = Q411 + 0 * inkrementacja kąta = -30° --> -30°
Pozycja pomiarowa 2 = Q411 + 1 * inkrementacja kąta = +10° --> 9°
Pozycja pomiarowa 3 = Q411 + 2 * inkrementacja kąta = +50° --> 51°
Pozycja pomiarowa 4 = Q411 + 3 * inkrementacja kąta = +90° --> 90°
Dla zaoszczędzenia czasu, można przeprowadzić wstępną optymalizację, np. przy włączeniu do eksploatacji z niewielką liczbą punktów pomiarowych (1 - 2).
Następującą po niej dokładną optymalizację przeprowadza się ze średnią liczbą punktów pomiarowych (zalecana liczba = ok. 4). Jeszcze większa liczba punktów pomiarowych nie daje przeważnie lepszych rezultatów. Sytuacja idealna to rozmieszczenie punktów pomiarowych regularnie na całym zakresie nachylenia osi.
Oś z zakresem obrotu, wynoszącym 0-360° należy wymierzyć najlepiej z 3 punktami pomiarowymi na 90°, 180° i 270°. Proszę zdefiniować kąt startu z 90° a kąt końcowy z 270°.
Jeśli chcemy sprawdzać dokładność, to można podać w trybie Sprawdzanie większą liczbę punktów pomiarowych.
Jeśli zdefiniowano punkt pomiarowy przy 0°, to jest on ignorowany, ponieważ przy 0° następuje zawsze pomiar referencyjny.
W zasadzie można umocować kulkę kalibrującą w każdym dostępnym miejscu na stole maszynowym, jak również na mocowadłach lub na obrabianych przedmiotach. Następujące czynniki mogą wpłynąć na wynik pomiaru:
Tak wybrać pozycję kulki kalibrującej na stole maszynowym, aby przy pomiarze nie doszło do kolizji.
W razie konieczności dezaktywować zakleszczenie osi obrotu podczas pomiaru, ponieważ inaczej wyniki pomiaru mogłyby być zniekształcone. Proszę uwzględnić informacje zawarte w instrukcji obsługi maszyny.
Błędy geometrii i pozycjonowania maszyny wpływają na wartości pomiaru i tym samym na optymalizację osi obrotu. Błąd pozostający, który nie może zostać usunięty, będzie tym samym zawsze miał miejsce.
Jeśli wychodzi się z założenia, iż błędy geometrii i pozycjonowania nie miałyby miejsca, to ustalone przez cykl wartości w każdym dowolnym punkcie maszyny byłyby dokładnie reprodukowalne w określonym momencie. Im większe są błędy geometrii i pozycjonowania, tym większe rozsianie wyników pomiarów, jeśli kulka pomiarowa zostanie zamocowana na różnych pozycjach.
Ukazane przez sterowanie w protokole pomiaru rozproszenie jest miarą dokładności statycznych ruchów nachylania obrabiarki. Przy rozpatrywaniu dokładności należy jednakże włączyć jeszcze promień okręgu pomiaru i liczba oraz położenie punktów pomiarowych. W przypadku tylko jednego punktu nie można obliczyć rozproszenia, wydawane przez system rozproszenie odpowiada w tym przypadku błędowi przestrzennemu punktu pomiarowego.
Jeśli przemieszczamy kilka osi obrotu jednocześnie, to te błędy nakładają się na siebie, a w niekorzystnym przypadku sumują się.
Jeśli maszyna wyposażona jest w wyregulowane wrzeciono, to należy aktywować powielanie kąta w tabeli układu impulsowego (kolumna TRACK) . W ten sposób można zasadniczo zwiększyć dokładność przy pomiarze za pomocą układu 3D.
Pod pojęciem luz rozumiemy niewielki odstęp pomiędzy enkoderem (enkoderem kątowym) i stołem, który powstaje przy zmianie kierunku. Jeżeli osie obrotu wykazują luz poza odcinkiem sterowania, ponieważ na przykład następuje pomiar kąta przy pomocy selsynu silnika, to może do prowadzić do znacznych błędów przy nachyleniu.
Przy pomocy parametru Q432 można aktywować pomiar luzu. W tym celu proszę zapisać kąt, który sterowanie będzie wykorzystywać jako kąt przejściowy. Cykl wykonuje wówczas dwa pomiary na oś. Jeśli wartość kąta 0 zostanie przejęta, to sterowanie nie określa luzu.
Jeśli w opcjonalnym parametrze maszynowym mStrobeRotAxPos (nr 204803) jest określona funkcja M dla pozycjonowania osi obrotu lub oś jest osią Hirtha, to określenie luzu nie jest możliwe.
Kompensacja kątów jest możliwa tylko wraz z opcją #52 KinematicsComp .
Rysunek pomocniczy | Parametry |
---|---|
Q406 Tryb (0/1/2/3)? Określić, czy sterowanie ma sprawdzać aktywną kinematykę czy też optymalizować: 0: sprawdzanie aktywnej kinematyki maszyny. Sterowanie przeprowadza pomiar kinematyki w zdefiniowanych przez obsługującego osiach obrotu, nie dokonuje jednakże zmian aktywnej kinematyki. Wyniki pomiaru sterowanie pokazuje w protokole pomiaru. 1: aktywną kinematykę optymalizować: sterowanie wymierza kinematykę w zdefiniowanych przez użytkownika osiach obrotu. Następnie optymalizuje pozycję osi obrotu aktywnej kinematyki. 2: aktywną kinematykę optymalizować: sterowanie wymierza kinematykę w zdefiniowanych przez użytkownika osiach obrotu. Optymalizowane są następnie błędy kąta i położenia . Warunkiem dla korekcji błędu kąta jest opcja #52 KinematicsComp. 3: aktywną kinematykę optymalizować: sterowanie wymierza kinematykę w zdefiniowanych przez użytkownika osiach obrotu. Następnie koryguje ono automatycznie punkt zerowy obrabiarki. Optymalizowane są następnie błędy kąta i położenia . Warunkiem jest opcja #52 KinematicsComp. Dane wejściowe: 0, 1, 2, 3 | |
Q407 Promień kulki kalibrującej? Zapisać dokładny promień używanej kulki kalibrującej. Dane wejściowe: 0.0001...99.9999 | |
Q320 Bezpieczna odleglosc? Dodatkowy odstęp pomiędzy punktem pomiarowym i główką sondy pomiarowej. Q320 działa addytywnie do SET_UP tabeli sond pomiarowych Wartość działa inkrementalnie. Dane wejściowe: 0...99999.9999 alternatywnie PREDEF | |
Q408 Wysokość powrotu? 0: nie najeżdżać wysokości powrotu, sterowanie najeżdża następną pozycję pomiaru na przewidzianej do wymiarowania osi. Nie dozwolone dla osi Hirtha! Sterowanie najeżdża pierwszą pozycję pomiarową w kolejności A, potem B, następnie C >0: wysokość powrotu w nienachylonym układzie współrzędnych obrabianego przedmiotu, na którą sterowanie ustawia oś wrzeciona przed pozycjonowaniem osi obrotu. Dodatkowo sterowanie pozycjonuje sondę pomiarową na płaszczyźnie obróbki na punkt zerowy. Monitorowanie trzpienia nie jest aktywne w tym trybie. Definiować prędkość pozycjonowania w parametrze Q253. Wartość działa absolutnie. Dane wejściowe: 0...99999.9999 | |
Q253 Posuw przy pozycj. wstępnym? Podać prędkość przemieszczenia narzędzia przy pozycjonowaniu w mm/min. Dane wejściowe: 0...99999.9999 alternatywnie FMAX, FAUTO, PREDEF | |
Q380 Kąt bazowy? (0=oś główna) Podać kąt bazowy (rotacja podstawowa) dla określenia punktów pomiarowych w używanym układzie współrzędnych obrabianego detalu. Definiowanie kąta bazowego może znacznie zwiększyć zakres pomiaru osi. Wartość działa absolutnie. Dane wejściowe: 0...360 | |
Q411 Kąt startu osi A? Kąt startu osi A, pod którym ma nastąpić pierwszy pomiar. Wartość działa absolutnie. Dane wejściowe: -359.9999...+359.9999 | |
Q412 Kąt końcowy osi A? Kąt końcowy osi A, pod którym ma nastąpić ostatni pomiar. Wartość działa absolutnie. Dane wejściowe: -359.9999...+359.9999 | |
Q413 Kąt ustawienia osi A? Kąt ustawienia osi A, pod którym mają być mierzone pozostałe osie obrotu. Dane wejściowe: -359.9999...+359.9999 | |
Q414 Liczba pkt pomiar.w A (0...12)? Liczba zabiegów próbkowania, których sterowanie ma używać dla pomiaru osi A. Przy zapisie = 0 sterowanie nie przeprowadza pomiaru tej osi. Dane wejściowe: 0...12 | |
Q415 Kąt startu osi B? Kąt startu wo osi B, pod którym ma nastąpić pierwszy pomiar. Wartość działa absolutnie. Dane wejściowe: -359.9999...+359.9999 | |
Q416 Kąt końcowy osi B? Kąt końcowy w osi B, pod którym ma nastąpić ostatni pomiar. Wartość działa absolutnie. Dane wejściowe: -359.9999...+359.9999 | |
Q417 Kąt ustawienia osi B? Kąt ustawienia w osi B, pod którym mają być mierzone pozostałe osie obrotu. Dane wejściowe: -359.999...+360.000 | |
Q418 Liczba pkt pomiar. w B (0...12)? Liczba zabiegów próbkowania, których sterowanie ma używać dla pomiaru osi B. Przy zapisie = 0 sterowanie nie przeprowadza pomiaru tej osi. Dane wejściowe: 0...12 | |
Q419 Kąt startu osi C? Kąt startu w osi C, pod którym ma nastąpić pierwszy pomiar. Wartość działa absolutnie. Dane wejściowe: -359.9999...+359.9999 | |
Q420 Kąt końcowy osi C? Kąt końcowy w osi C, pod którym ma nastąpić ostatni pomiar. Wartość działa absolutnie. Dane wejściowe: -359.9999...+359.9999 | |
Q421 Kąt ustawienia osi C? Kąt ustawienia w osi C, pod którym mają być mierzone pozostałe osie obrotu. Dane wejściowe: -359.9999...+359.9999 | |
Q422 Liczba pkt pomiar.w C (0...12)? Liczba zabiegów próbkowania, których sterowanie ma używać dla pomiaru osi C. Przy zapisie = 0 sterowanie nie przeprowadza pomiaru tej osi Dane wejściowe: 0...12 | |
Q423Liczba operacji impulsowania? Zdefiniować liczbę zabiegów próbkowania, których sterowanie ma używać dla pomiaru kulki kalibrującej na płaszczyźnie. Mniej punktów pomiarowych zwiększa prędkość, więcej punktów pomiarowych zwiększa pewność pomiaru. Dane wejściowe: 3...8 | |
Q431 Naznaczyć preset(0/1/2/3)? Należy określić, czy sterowanie ma ustawić aktywny punkt odniesienia automatycznie w centrum kulki: 0: nie nastawiać automatycznie punktu w centrum kulki: nastawić punkt odniesienia manualnie przed startem cyklu 1: nastawić punkt odniesienia detalu automatycznie przed pomiarem w centrum kulki (aktywny punkt odniesienia jest nadpisywany): wypozycjonować układ pomiarowy manualnie przed startem cyklu nad kulką kalibrującą 2: nastawić automatycznie punkt odniesienia w centrum kulki (aktywny punkt odniesienia jest nadpisywany): nastawić punkt odniesienia manualnie przed startem cyklu 3: nastawić punkt odniesienia detalu automatycznie przed i po pomiarze w centrum kulki (aktywny punkt odniesienia jest nadpisywany): wypozycjonować układ pomiarowy manualnie przed startem cyklu nad kulką kalibrującą Dane wejściowe: 0, 1, 2, 3 | |
Q432 Zakres kąta kompensacji luzu? Tu definiujesz wartość kąta, który ma być wykorzystywany jako przejście dla pomiaru luzu osi obrotu. Kąt przejścia musi być znacznie większy niż rzeczywisty luz osi obrotu. Przy zapisie = 0 sterowanie nie przeprowadza pomiaru luzu. Dane wejściowe: -3...+3 |
Wykorzystywane w niniejszej instrukcji obsługi programy NC to propozycje rozwiązania. Przed zastosowaniem programów NC bądź pojedynczych bloków NC na obrabiarce, należy je dopasować.
Niektóre programy NC są zależne od kinematyki obrabiarki. Należy dopasować te programy NC przed pierwszym testem wykonania do kinematyki obrabiarki.
Należy przetestować programy NC dodatkowo z wykorzystaniem symulacji przed rzeczywistym uruchomieniem programu.
Wykorzystując test programu stwierdzisz, czy program NC może być zastosowany z dostępnymi opcjami oprogramowania, z aktywną kinematyką jak i z aktualną konfiguracją obrabiarki.
11 TOOL CALL "TOUCH_PROBE" Z | ||
12 TCH PROBE 450 ZAPIS KIN.DO PAMIECI ~ | ||
| ||
| ||
13 TCH PROBE 451 POMIAR KINEMATYKI ~ | ||
| ||
| ||
| ||
| ||
| ||
| ||
| ||
| ||
| ||
| ||
| ||
| ||
| ||
| ||
| ||
| ||
| ||
| ||
| ||
| ||
|
HEIDENHAIN zaleca przeprowadzenie pomiaru jednokrotnie z kątem przyłożenia 0°, w zależności od kinematyki maszyny a także dla właściwego określenia kątów.
Wykorzystywane w niniejszej instrukcji obsługi programy NC to propozycje rozwiązania. Przed zastosowaniem programów NC bądź pojedynczych bloków NC na obrabiarce, należy je dopasować.
Niektóre programy NC są zależne od kinematyki obrabiarki. Należy dopasować te programy NC przed pierwszym testem wykonania do kinematyki obrabiarki.
Należy przetestować programy NC dodatkowo z wykorzystaniem symulacji przed rzeczywistym uruchomieniem programu.
Wykorzystując test programu stwierdzisz, czy program NC może być zastosowany z dostępnymi opcjami oprogramowania, z aktywną kinematyką jak i z aktualną konfiguracją obrabiarki.
11 TOOL CALL "TOUCH_PROBE" Z | ||
12 TCH PROBE 451 POMIAR KINEMATYKI ~ | ||
| ||
| ||
| ||
| ||
| ||
| ||
| ||
| ||
| ||
| ||
| ||
| ||
| ||
| ||
| ||
| ||
| ||
| ||
| ||
| ||
|
Po odpracowaniu cyklu 451 sterowanie generuje protokół (TCHPRAUTO.html), ten plik protokołu zostaje zachowany w tym samym katalogu, jak i aktualny program NC. Protokół pomiaru zawiera następujące dane: