Principes de base de la CN

Axes programmables

Les axes programmables de la CN répondent aux définitions des axes de la norme DIN 66217.

Les axes programmables sont désignés comme suit :

Axe principal

Axe parallèle

Axe rotatif

X

U

A

Y

V

B

Z

W

C

 
Machine

Consultez le manuel de votre machine !

Le nombre, la désignation et l'affectation des axes programmés dépendent de la machine.

Le constructeur de votre machine peut définir d'autres axes, par exemples des axes PLC.

Désignation des axes sur les fraiseuses

Désignation des axes X, Y et Z de votre fraiseuse : axe principal (1er axe), axe secondaire (2e axe) et axe d’outil. L’axe principal et l’axe secondaire forment le plan d’usinage.

La relation entre les axes est la suivante :

Axe principal

Axe secondaire

Axe d'outil

Plan d'usinage

X

Y

Z

XY, aussi UV, XV, UY

Y

Z

X

YZ, aussi WU, ZU, WX

Z

X

Y

ZX, aussi VW, YW, VZ

 
Machine

La gamme complète des fonctions de commande est uniquement disponible lorsque l'axe d'outil Z est utilisé, par exemple pour la définition de motif PATTERN DEF.

Les axes d'outil X et Y peuvent être utilisés dans une certaine mesure et préparés et configurés par le constructeur de la machine.

Systèmes de mesure de course et marques de référence

Principes de base

La position des axes de la machine est déterminée avec des systèmes de mesure de course. Les axes linéaires sont équipés en standard de systèmes de mesure linéaire. Les plateaux circulaires ou les axes rotatifs sont équipés de systèmes de mesure angulaire.

Les systèmes de mesure de course déterminent les positions de la table de la machine ou de l'outil en générant un signal électrique à chaque fois que l’axe se déplace. La CN utilise le signal électrique pour calculer la position de l'axe dans le système de référence actuel.

Systèmes de coordonnées

  • Les systèmes de mesure de course peuvent enregistrer les positions de différentes manières :
  • de manière absolue
  • de manière incrémentale

En cas de coupure de courant, la CN ne peut plus calculer la position des axes. Une fois l’alimentation électrique rétablie, les systèmes de mesure de course absolus et incrémentaux se comportent différemment.

Systèmes de mesure de course absolus

Chaque position est clairement identifiée sur les systèmes de mesure de course absolus. Après une coupure de courant, la CN peut donc établir immédiatement la relation entre la position de l'axe et le système de coordonnées.

Systèmes de mesure de course incrémentaux

Pour déterminer une position, les systèmes de mesure de course incrémentaux calculent la distance entre la position actuelle et une marque de référence. Les marques de référence caractérisent un point de référence fixe sur la machine. Pour pouvoir déterminer la position actuelle après une coupure de courant, il faut approcher une marque de référence.

Si vous utilisez des systèmes de mesure linéaire pourvus de marques de référence à distances codées comme systèmes de mesure de course, vous devez déplacer les axes de 20 mm max. Pour les systèmes de mesure angulaire, cette distance est de 20° max.

Référencer les axes

Points d’origine dans la machine

Le tableau suivant donne un aperçu des points d’origine dans la machine ou sur la pièce.

Symbole

Point d'origine

Point zéro machine

Le point zéro machine est un point fixe qui est défini par le constructeur dans la configuration de la machine.

Le point zéro machine constitue l'origine du système de coordonnées de la machine M-CS.

Système de coordonnées machine M-CS

Si vous programmez M91 dans une séquence CN , les valeurs définies se réfèreront au point zéro machine.

Déplacement dans le système de coordonnées machine M-CS avec M91

Point zéro M92 M92-ZP (zero point)

Le point zéro M92 est un point fixe que le constructeur définit par rapport au point zéro machine dans la configuration de la machine.

Le point zéro M92 constitue l’origine du système de coordonnées M92. Si vous programmez M92 dans une séquence CN , les valeurs définies se réfèreront au point zéro M92.

Déplacement dans le système de coordonnées M92 avec M92

Point de changement d'outil

Le point de changement d'outil est un point fixe que le constructeur définit par rapport au point zéro machine dans la macro de changement d'outil.

Point de référence

Le point de référence est un point fixe qui permet d’initialiser des systèmes de mesure de course.

Systèmes de mesure de course et marques de référence

Si la machine dispose de systèmes de mesure de course incrémentaux, il faut que les axes approchent le point de référence, une fois le processus de démarrage terminé.

Référencer les axes

Point d'origine pièce

Avec le point d'origine pièce, vous définissez l’origine du système de coordonnées de la pièce W-CS.

Système de coordonnées de la pièce W-CS

Le point d'origine pièce est défini dans la ligne active du tableau de points d’origine. Vous calculez le point d'origine pièce à l'aide d'un palpeur 3D, par exemple.

Gestionnaire des points d’origine

Si aucune transformation n’est définie, les données saisies dans le programme CN se réfèrent au point d'origine pièce.

Point zéro pièce

Vous définissez le point zéro pièce avec des transformations dans le programme CN, par exemple avec la fonction TRANS DATUM ou un tableau de points zéro. Les données saisies dans le programme CN se réfèrent au point zéro pièce. Si aucune transformation n’est définie dans le programme CN, le point zéro pièce correspond au point d'origine pièce.

Si vous inclinez le plan d’usinage (option #8), le point zéro pièce servira de point de rotation de la pièce.