Cycle 451 MESURE CINEMATIQUE (option 48)

Programmation ISO

G451

Application

 
Machine

Consultez le manuel de votre machine !

Cette fonction doit être activée et adaptée par le constructeur de la machine.

Le cycle palpeur 451 permet de contrôler et, au besoin, d'optimiser la cinématique de votre machine. Pour cela, vous mesurez, à l'aide d'un palpeur 3D de type TS, une bille étalon HEIDENHAIN que vous aurez fixée sur la table de machine.

La commande détermine la précision statique d'inclinaison. Pour cela, le logiciel minimise les erreurs spatiales résultant des inclinaisons et mémorise automatiquement, en fin de procédure, la géométrie de la machine dans les constantes machine correspondantes de la description de la cinématique.

Déroulement du cycle

  1. Fixez la bille étalon en faisant attention au risque de collision.
  2. En Mode Manuel, définir le point d'origine au centre de la bille ou, si Q431=, ou si Q431=3 : positionner manuellement le palpeur au-dessus de la bille étalon, sur l'axe de palpage, et au centre de la bille dans le plan de palpage.
  3. Sélectionner le mode Exécution de programme et démarrer le programme d'étalonnage
  4. La CN mesure automatiquement tous les axes rotatifs les uns après les autres, avec la résolution que vous avez définie
 
Tip
  • Remarques concernant la programmation et l’utilisation :
  • En mode Optimisation, si les données cinématiques calculées sont supérieures à la valeur limite autorisée (maxModification n°204801), la CN émet un message d'avertissement. Vous devez ensuite confirmer la mémorisation des valeurs déterminées avec Start CN.
  • Pendant la définition du point d'origine, le rayon programmé pour la bille étalon n'est surveillé que lors de la deuxième mesure. En effet, lorsque le prépositionnement de la bille étalon est imprécis et que vous procédez ensuite à une définition du point d'origine, la bille étalon est palpée deux fois.
La CN mémorise les valeurs de mesure aux paramètres Q suivants :

Numéro de
paramètre Q

Signification

Q141

Ecart standard mesuré dans l'axe A (–1 si l'axe n'a pas été mesuré)

Q142

Ecart standard mesuré dans l'axe B (–1 si l'axe n'a pas été mesuré)

Q143

Ecart standard mesuré dans l'axe C (–1 si l'axe n'a pas été mesuré)

Q144

Ecart standard optimisé dans l'axe A (–1 si l'axe n'a pas été optimisé)

Q145

Ecart standard optimisé dans l'axe B (–1 si l'axe n'a pas été optimisé)

Q146

Ecart standard optimisé dans l'axe C (–1 si l'axe n'a pas été optimisé)

Q147

Erreur d'offset dans le sens X pour le transfert manuel au paramètre machine correspondant

Q148

Erreur d'offset dans le sens Y pour le transfert manuel dans au paramètre machine correspondant

Q149

Erreur d'offset dans le sens Z pour le transfert manuel au paramètre machine correspondant

Sens du positionnement

Le sens du positionnement de l'axe rotatif à mesurer résulte de l'angle initial et de l'angle final que vous avez définis dans le cycle. Une mesure de référence est réalisée automatiquement à 0°.

Sélectionner l'angle de départ et l'angle de fin de manière à ce que la commande n'ait pas à mesurer deux fois la même position. Toutefois, même s'il ne s'avère pas judicieux de procéder deux fois à la mesure de la même position (par ex. positions de mesure +90° et -270°), cela n'entraîne pas de message d'erreur.

  • Exemple : angle initial = +90°, angle final = -90°
    • Angle initial = +90°
    • Angle final = -90°
    • Nombre de points de mesure = 4
    • Incrément angulaire calculé = (-90° - +90°) / (4 – 1) = -60°
    • Point de mesure 1 = +90°
    • Point de mesure 2 = +30°
    • Point de mesure 3 = -30°
    • Point de mesure 4 = -90°
  • Exemple : angle initial = +90°, angle final = +270°
    • Angle initial = +90°
    • Angle final = +270°
    • Nombre de points de mesure = 4
    • Incrément angulaire calculé = (270° – 90°) / (4–1) = +60°
    • Point de mesure 1 = +90°
    • Point de mesure 2 = +150°
    • Point de mesure 3 = +210°
    • Point de mesure 4 = +270°

Machines avec des axes à dentures Hirth

 
Remarque
Attention, risque de collision !
Pour le positionnement, l'axe doit sortir du crantage Hirth. La commande arrondit au besoin les positions de mesure de manière à ce qu'elles correspondent au crantage Hirth (dépend de l'angle de départ, de l'angle final et du nombre de points de mesure). Il existe un risque de collision !
  1. Par conséquent, prévoir une distance d'approche suffisante pour éviter toute collision entre le palpeur et la bille étalon
  2. Dans le même temps, veiller à ce qu'il y ait suffisamment de place pour un positionnement à la distance d'approche (fin de course logiciel)
 
Remarque
Attention, risque de collision !
Selon la configuration de la machine, il arrive que la commande ne puisse pas configurer automatiquement les axes rotatifs. Dans ce cas, vous aurez besoin d'une fonction M spéciale du constructeur de la machine qui permette à la commande de déplacer les axes rotatifs. Pour cela, le constructeur de la machine doit avoir enregistré le numéro de la fonction M au paramètre machine mStrobeRotAxPos (n° 204803). Il existe un risque de collision !
  1. Consultez la documentation du constructeur de votre machine.
 
Tip
  • Définir une hauteur de retrait supérieure à 0 si l'option logicielle 2 n'est pas disponible.
  • Les positions de mesure sont calculées à partir de l'angle initial, de l'angle final et du nombre de mesures pour l'axe concerné et la denture Hirth.

Exemple de calcul des positions de mesure pour un axe A :

Angle initial Q411 = -30

Angle final Q412 = +90

Nombre de points de mesure Q414 = 4

Denture Hirth = 3°

Incrément angulaire calculé = (Q412 - Q411) / (Q414 -1)

Incrément angulaire calculé = (90° - (-30°)) / (4 – 1) = 120 / 3 = 40°

Position de mesure 1 = Q411 + 0 * incrément angulaire = -30° --> -30°

Position de mesure 2 = Q411 + 1 * incrément angulaire = +10° --> 9°

Position de mesure 3 = Q411 + 2 * incrément angulaire = +50° --> 51°

Position de mesure 4 = Q411 + 3 * incrément angulaire = +90° --> 90°

Choix du nombre de points de mesure

Pour gagner du temps, il est possible d'effectuer une optimisation grossière avec un petit nombre de points de mesure (1 - 2), par ex. lors de la mise en service.

Vous exécutez ensuite une optimisation fine avec un nombre moyen de points de mesure (valeur préconisée = 4). Un plus grand nombre de points de mesure n'apporte généralement pas de meilleurs résultats. Idéalement, il est conseillé de répartir régulièrement les points de mesure sur toute la plage d'inclinaison de l'axe.

Un axe avec une plage d'inclinaison 0-360° se mesure donc idéalement avec trois points de mesure : 90°, 180° et 270°. Définissez alors un angle initial de 90° et un angle final de 270°.

Si vous désirez contrôler la précision correspondante, vous pouvez alors indiquer un nombre plus élevé de points de mesure en mode Contrôler.

 
Tip

Si un point de mesure est défini à 0°, celui-ci est ignoré car avec 0°, l'opération suivante est toujours la mesure de référence.

Choix de la position de la bille étalon sur la table de la machine

En principe, vous pouvez fixer la bille étalon à n'importe quel endroit accessible sur la table de la machine, mais également sur les dispositifs de serrage ou les pièces. Les facteurs suivants peuvent influencer positivement le résultat de la mesure :

  • machines avec plateau circulaire/plateau pivotant : brider la bille étalon aussi loin que possible du centre de rotation.
  • machines présentant de longues courses de déplacement : fixer la bille étalon aussi près que possible de la future position d'usinage.
 
Tip

Choisir la position de la bille étalon sur la table de la machine de manière à ce que l'opération de mesure n'engendre aucune collision.

Remarques relatives aux différentes méthodes d'étalonnage

  • Optimisation grossière lors de la mise en route après l'introduction de valeurs approximatives
    • Nombre de points de mesure entre 1 et 2
    • Incrément angulaire des axes rotatifs : environ 90°
  • Optimisation précise sur toute la course de déplacement
    • Nombre de points de mesure entre 3 et 6
    • L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible couvrir une grande course de déplacement des axes rotatifs.
    • Positionnez la bille étalon sur la table de la machine de manière à obtenir un grand rayon du cercle de mesure pour les axes rotatifs de la table. Sinon, faites en sorte que l'étalonnage ait lieu à une position représentative (par exemple, au centre de la zone de déplacement) pour les axes rotatifs de la tête.
  • Optimisation d'une position spéciale de l'axe rotatif
    • Nombre de points de mesure entre 2 et 3
    • Les mesures sont effectuées à l'aide de l'angle d'inclinaison d'un axe (Q413/Q417/Q421), autour de l'angle de l'axe rotatif, autour duquel l'usinage doit plus tard avoir lieu.
    • Positionnez la bille étalon sur la table de la machine de manière à ce que la calibration ait lieu au même endroit que l'usinage.
  • Vérifiez la précision de la machine.
    • Nombre de points de mesure entre 4 et 8
    • L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible couvrir une grande course de déplacement des axes rotatifs.
  • Détermination du jeu de l'axe rotatif
    • Nombre de points de mesure entre 8 et 12
    • L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible couvrir une grande course de déplacement des axes rotatifs.

Mesure de la cinématique : précision

 
Machine

Désactiver si nécessaire le blocage des axes rotatifs pendant toute la durée de la mesure, sinon les résultats de celle-ci peuvent être faussés. Se reporter au manuel de la machine.

Les erreurs de géométrie et de positionnement de la machine influent sur les valeurs de mesure et, par conséquent, sur l'optimisation d'un axe rotatif. Une erreur résiduelle que l'on ne peut pas éliminer sera ainsi toujours présente.

S'il n'y avait pas d'erreurs de géométrie et de positionnement, on pourrait reproduire avec précision les valeurs déterminées par le cycle, et ce à n'importe quel emplacement sur la machine, à un moment précis. Plus les erreurs de géométrie et de positionnement sont importantes, et plus la dispersion des résultats est importante si vous faites les mesures à différentes postions.

La dispersion figurant dans le procès-verbal de la commande est un indicateur de précision des mouvements statiques d'inclinaison d'une machine. Concernant la précision, il faut tenir compte également du rayon du cercle de mesure, du nombre et de la position des points de mesure. La dispersion ne peut pas être calculée avec un seul point de mesure. Dans ce cas, la dispersion indiquée correspond à l'erreur dans l'espace du point de mesure.

Si plusieurs axes rotatifs se déplacent simultanément, leurs erreurs se superposent et, dans le cas le plus défavorable, elles s'additionnent.

 
Tip

Si votre machine est équipée d'une broche asservie, il faudra activer l'actualisation angulaire dans le tableau des palpeurs (colonne TRACK). En général, cela permet d'améliorer la précision des mesures réalisées avec un palpeur 3D.

Jeu à l'inversion

Le jeu à l'inversion est un jeu très faible entre le capteur rotatif (système de mesure angulaire) et la table, généré lors d'un changement de direction, Si les axes rotatifs ont du jeu en dehors de la chaîne d'asservissement, ils peuvent générer d'importantes erreurs lors de l'inclinaison.

Le paramètre de programmation Q432 permet d'activer la mesure du jeu à l'inversion. Pour cela, il vous faut indiquer l'angle que la commande utilisera comme angle à franchir. Le cycle exécute deux mesures par axe rotatif. Si vous programmez 0 comme valeur angulaire, la commande ne détermine pas de jeu à l'inversion.

 
Machine

Le jeu à l'inversion ne peut pas être déterminé si une fonction M pour le positionnement des axes rotatifs est définie au paramètre machine optionnel mStrobeRotAxPos (n°204803) ou si l'axe est pourvu d’une denture Hirth.

 
Tip
  • Remarques concernant la programmation et l’utilisation :
  • La CN n'applique aucune compensation automatique du jeu à l'inversion.
  • Si le rayon du cercle de mesure est < 1 mm, la commande ne mesure plus le jeu à l'inversion. Plus le rayon du cercle de mesure est élevé, plus la commande est à même de déterminer précisément le jeu à l'inversion de l'axe rotatif.
  • Fonction journal

Remarques

 
Machine

Seule l'option 52 peut permettre de compenser l'angle.

 
Remarque
Attention, risque de collision !
Si vous exécutez ce cycle, aucune rotation de base (ou aucune rotation de base 3D) ne doit être active. Le cas échéant, la CN supprime les valeurs que contiennent les colonnes SPA, SPB et SPC du tableau de points d'origine. À la fin du cycle, il vous faudra définir de nouveau une rotation de base (ou une rotation de base 3D) pour éviter tout risque de collision.
  1. Désactiver la rotation de base avant d'exécuter le cycle.
  2. Après une optimisation, définir de nouveau le point d'origine et la rotation de base.
  • Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL.
  • Avant de lancer le cycle, veillez à ce que la fonction M128 ou FUNCTION TCPM soit désactivée.
  • Les cycles 453, 451 et 452 se quittent, en mode Automatique, avec une 3D-ROT qui concorde avec la position des axes rotatifs.
  • Avant de définir le cycle, vous devez soit définir le point d'origine au centre de la bille étalon et l'activer, soit définir le paramètre de programmation Q431 en conséquence sur 1 ou 3.
  • Pour l'avance de positionnement à la hauteur de palpage dans l'axe du palpeur, la CN utilise la plus petite valeur entre le paramètre Paramètres du cycle Q253 et la valeur FMAX du tableau de palpeurs. En principe, la CN exécute le mouvement des axes rotatifs avec l'avance de positionnement Q253 et la surveillance du palpeur désactivée.
  • Dans la définition du cycle, la CN ignore les données des axes qui ne sont pas activés.
  • Une correction au point zéro machine (Q406=3) ne peut alors avoir lieu que si les axes rotatifs de la tête ou de la table peuvent être mesurés.
  • Si vous avez activé l'initialisation du point d’origine avant l’étalonnage (Q431 = 1/3), vous déplacez alors le palpeur à proximité du centre, à la distance d’approche (Q320 + SET_UP), au-dessus de la bille étalon avant de démarrer le cycle.
  • Programmation en pouces (inch) : la CN émet en principe les résultats de mesure et les données du rapport en mm.
  • Après la mesure de la cinématique, il faut à nouveau enregistrer le point d'origine.

Informations en lien avec les paramètres machine

  • Si la valeur du paramètre machine optionnel mStrobeRotAxPos (n°204803) est différente de -1 la (fonction M positionne les axes rotatifs), ne démarrer une mesure que si tous les axes rotatifs sont à 0°.
  • À chaque procédure de palpage, la CN commence par déterminer le rayon de la bille étalon. Si le rayon de la bille déterminé diverge plus que ce que vous avez défini au paramètre machine optionnel maxDevCalBall (n°204802) par rapport au rayon de la bille programmé, la CN émet un message d'erreur et met fin à la mesure.
  • Pour optimiser les angles, le constructeur de la machine peut inhiber la configuration en conséquence.

Paramètres du cycle

Figure d'aide

Paramètres

Q406 Mode (0/1/2/3)?

Pour définir si la CN doit contrôler ou optimiser la cinématique active :

0 : Vérifier la cinématique active de la machine. La CN mesure la cinématique sur les axes rotatifs que vous avez définis et n'apporte aucune modification à la cinématique. La CN affiche les résultats de mesure dans un rapport de mesure.

1 : optimisation de la cinématique machine active ; la CN mesure la cinématique dans les axes rotatifs que vous avez définis. Elle optimise ensuite la position des axes rotatifs de la cinématique active.

2 : optimisation de la cinématique machine active ; la CN mesure la cinématique dans les axes rotatifs que vous avez définis. Les erreurs d'angle et de position sont ensuite optimisées. Pour corriger une erreur angulaire, il est nécessaire d'avoir l'option 52 KinematicsComp.

3 : optimisation de la cinématique machine active ; la CN mesure la cinématique dans les axes rotatifs que vous avez définis. Elle corrige ensuite automatiquement le point zéro machine Les erreurs d'angle et de position sont ensuite optimisées. Il est nécessaire d'avoir l'option 52 KinematicsComp pour cela.

Programmation : 0, 1, 2, 3

Q407 Rayon bille calibr. exact?

Indiquez le rayon exact de la bille étalon utilisée.

Programmation : 0,0001...99,9999

Q320 Distance d'approche?

Distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de ce qui a été défini dans la colonne SET_UP du tableau de palpeurs. La valeur agit de manière incrémentale.

Programmation : 0...99999,9999 sinon : PREDEF

Q408 Hauteur de retrait?

0 : Pas d'approche de la hauteur de retrait. La CN approche la position de mesure suivante sur l'axe à mesurer. Non autorisé pour les axes Hirth ! La CN approche la première position de mesure dans l'ordre suivant  A, B et C.

>0 : Hauteur de retrait dans le système de coordonnées non incliné de la pièce, dans lequel la CN positionne l'axe de broche avant de positionner l'axe rotatif. La CN positionne en plus le palpeur au point zéro dans le plan d'usinage. La surveillance du palpeur est désactivée dans ce mode. Définir la vitesse de positionnement au paramètre Q253. La valeur agit de manière absolue.

Programmation : 0...99999,9999

Q253 Avance de pré-positionnement?

Indiquez la vitesse de déplacement de l'outil lors du positionnement en mm/min.

Programmation : 0...99999,9999 ou FMAX, FAUTO, PREDEF

Q380 Angle réf. axe princip.?

Indiquez l'angle de référence (la rotation de base) pour l'acquisition des points de mesure dans le système de coordonnées de la pièce actif. La définition d'un angle de référence peut accroître considérablement la plage de mesure d'un axe. La valeur agit de manière absolue.

Programmation : 0...360

Q411 Angle initial axe A?

Angle de départ sur l'axe A auquel la première mesure doit avoir lieu. La valeur agit de manière absolue.

Programmation : -359,9999...+359,9999

Q412 Angle final axe A?

Angle final sur l'axe A auquel la dernière mesure doit avoir lieu. La valeur agit de manière absolue.

Programmation : -359,9999...+359,9999

Q413 Angle réglage axe A?

Angle d'inclinaison de l'axe A dans lequel les autres axes rotatifs doivent être mesurés.

Programmation : -359,9999...+359,9999

Q414 Nb pts de mesure en A (0...12)?

Nombre de palpages qu'il faut à la CN pour mesurer l'axe A.

Si vous programmez la valeur 0, la CN ne mesure pas cet axe.

Programmation : 0...12

Q415 Angle initial axe B?

Angle de départ sur l'axe B auquel la première mesure doit avoir lieu. La valeur agit de manière absolue.

Programmation : -359,9999...+359,9999

Q416 Angle final axe B?

Angle final sur l'axe B auquel la dernière mesure doit avoir lieu. La valeur agit de manière absolue.

Programmation : -359,9999...+359,9999

Q417 Angle réglage axe B?

Angle d'inclinaison de l'axe B dans lequel les autres axes rotatifs doivent être mesurés.

Programmation : -359 999...+360 000

Q418 Nb pts de mesure en B (0...12)?

Nombre de palpages que la CN doit exécuter pour mesurer l'axe B. Si vous programmez la valeur 0, la CN ne mesure pas cet axe.

Programmation : 0...12

Q419 Angle initial axe C?

Angle de départ sur l'axe C auquel la première mesure doit avoir lieu. La valeur agit de manière absolue.

Programmation : -359,9999...+359,9999

Q420 Angle final axe C?

Angle final sur l'axe C auquel la dernière mesure doit avoir lieu. La valeur agit de manière absolue.

Programmation : -359,9999...+359,9999

Q421 Angle réglage axe C?

Angle d'inclinaison de l'axe C dans lequel les autres axes rotatifs doivent être mesurés.

Programmation : -359,9999...+359,9999

Q422 Nb pts de mesure en C (0...12)?

Nombre de palpages que la CN doit exécuter pour mesurer l'axe C. Si vous programmez la valeur 0, la CN ne mesurera pas cet axe.

Programmation : 0...12

Q423 Nombre de palpages?

Vous définissez ici le nombre de palpages que la CN doit exécuter pour mesurer la bille étalon dans le plan. Moins les points de mesure sont nombreux, plus la vitesse est élevée ; plus les points sont nombreux, plus la précision de mesure est grande.

Programmation : 3...8

Q431 Présélection valeur (0/1/2/3)?

Pour définir si la CN doit définir automatiquement le point d'origine actif au centre de la bille :

0 : ne définir automatiquement le point d'origine au centre de la bille ; définir manuellement le point d'origine avant le début du cycle.

1 : définir automatiquement le point d'origine avant la mesure au centre de la bille (le point d'origine actif est écrasé) ; prépositionner manuellement le palpeur au-dessus de la bille, avant le début du cycle.

2 : définir automatiquement le point d'origine au centre de la bille après la mesure (le point d'origine actif est écrasé) ; définir manuellement le point d'origine avant le début du cycle.

3 : définir le point d'origine au centre de la bille, avant et après la mesure (le point d'origine actif est écrasé) ; prépositionner manuellement le palpeur au-dessus de la bille étalon avant le début du cycle.

Programmation : 0, 1, 2, 3

Q432 Plage angul. comp.jeu inversion?

Vous définissez ici la valeur angulaire qui doit être utilisée comme dépassement pour la mesure du jeu à l'inversion de l'axe rotatif. L'angle de dépassement doit être nettement supérieur au jeu réel des axes rotatifs. Si vous programmez la valeur 0, la CN ne mesure pas le jeu.

Programmation : -3...+3

Les programmes CN inclus dans le manuel utilisateur ne sont que des exemples de solutions. Il vous faudra les adapter avant d'utiliser ces programmes CN ou certaines séquences CN sur une machine.

  • Les éléments suivants doivent être adaptés :
  • Outils
  • Valeurs de coupe
  • Avances
  • Hauteur de sécurité, ou positions de sécurité
  • Positions spécifiques à la machine, par ex. avec M91
  • Chemins des appels de programmes

Certains programmes CN dépendent de la cinématique de la machine. Il vous faudra adapter ces programmes CN avant de mener le premier test sur la cinématique de votre machine.

Puis il vous faudra également tester les programmes CN à l'aide de la simulation, avant d'exécuter le programme de manière effective.

 
Tip

Le test de programme doit vous permettre de vérifier que vous pourrez bien utiliser ces programmes CN avec les options logicielles disponibles, la cinématique machine active et la configuration machine actuelle.

Sauvegarder et contrôler la cinématique

11 TOOL CALL "TOUCH_PROBE" Z

12 TCH PROBE 450 SAUVEG. CINEMATIQUE ~

Q410=+0

;MODE ~

Q409=+5

;DESIGNATION MEMOIRE

13 TCH PROBE 451 MESURE CINEMATIQUE ~

Q406=+0

;MODE ~

Q407=+12.5

;RAYON BILLE ~

Q320=+0

;DISTANCE D'APPROCHE ~

Q408=+0

;HAUTEUR RETRAIT ~

Q253=+750

;AVANCE PRE-POSIT. ~

Q380=+0

;ANGLE DE REFERENCE ~

Q411=-90

;ANGLE INITIAL AXE A ~

Q412=+90

;ENDWINKEL A-ACHSE ~

Q413=+0

;ANGLE REGL. AXE A ~

Q414=+0

;POINTS MESURE AXE A ~

Q415=-90

;ANGLE INITIAL AXE B ~

Q416=+90

;ANGLE FINAL AXE B ~

Q417=+0

;ANGLE REGL. AXE B ~

Q418=+2

;POINTS MESURE AXE B ~

Q419=-90

;ANGLE INITIAL AXE C ~

Q420=+90

;ANGLE FINAL AXE C ~

Q421=+0

;ANGLE REGL. AXE C ~

Q422=+2

;POINTS MESURE AXE C ~

Q423=+4

;NOMBRE DE PALPAGES ~

Q431=+0

;PRESELECTION VALEUR ~

Q432=+0

;PLAGE ANGULAIRE JEU

Différents modes (Q406)

  • Mode contrôler Q406 = 0
  • La commande mesure les axes rotatifs dans les positions définies et détermine la précision statique de la transformation d'orientation.
  • La commande journalise les résultats d'une éventuelle optimisation des positions mais ne procède à aucune adaptation
  • Optimiser le mode Position des axes rotatifs Q406 = 1
  • La commande mesure les axes rotatifs dans les positions définies et détermine la précision statique de la transformation d'orientation.
  • La commande essaie de modifier la position de l'axe rotatif dans le modèle cinématique pour obtenir une meilleure précision.
  • Les données de la machine sont adaptées automatiquement
  • Mode optimiser position et angle Q406 = 2
  • La commande mesure les axes rotatifs dans les positions définies et détermine la précision statique de la transformation d'orientation.
  • Dans un premier temps, la commande tente d'optimiser la position angulaire de l'axe rotatif par une compensation (option 52 KinematicsComp).
  • Après l'optimisation angulaire, la TNC procède à une optimisation de la position. Pour cela, aucune mesure supplémentaire n'est requise : l'optimisation de la position est automatiquement calculée par la commande.
 
Tip

En fonction de la cinématique machine qui va permettre de déterminer l'angle, HEIDENHAIN conseille d'effectuer une fois une mesure avec un angle d'inclinaison de 0°.

  • Mode Point zéro machine, optimisation de la position et de l'angle Q406 = 3
  • La CN mesure les axes rotatifs dans les positions définies et détermine la précision statique de la transformation d'orientation.
  • La commande tente d'optimiser automatiquement le point zéro machine (option #52 KinematicsComp). Pour pouvoir corriger la position angulaire d'un axe rotatif avec un point zéro machine, il faut que l'axe rotatif à corriger dans la cinématique de la machine se trouve plus près du bâti de la machine que l'axe rotatif mesuré
  • La CN essaie ensuite d'optimiser la position angulaire de l'axe rotatif par une compensation (option 52 KinematicsComp)
  • Après l'optimisation angulaire, c'est la position qui est optimisée. Pour cela, aucune mesure supplémentaire n'est requise : l'optimisation de la position est automatiquement calculée par la CN.
 
Tip
  • Pour déterminer correctement les erreurs de position angulaire, HEIDENHAIN recommande d'utiliser un angle d'attaque de 0° pour l'axe rotatif concerné lors de cette mesure.
  • Après avoir corrigé un point zéro machine, la commande tente de réduire la compensation de l'erreur de position angulaire correspondante (locErrA/locErrB/locErrC) de l'axe rotatif mesuré.

Les programmes CN inclus dans le manuel utilisateur ne sont que des exemples de solutions. Il vous faudra les adapter avant d'utiliser ces programmes CN ou certaines séquences CN sur une machine.

  • Les éléments suivants doivent être adaptés :
  • Outils
  • Valeurs de coupe
  • Avances
  • Hauteur de sécurité, ou positions de sécurité
  • Positions spécifiques à la machine, par ex. avec M91
  • Chemins des appels de programmes

Certains programmes CN dépendent de la cinématique de la machine. Il vous faudra adapter ces programmes CN avant de mener le premier test sur la cinématique de votre machine.

Puis il vous faudra également tester les programmes CN à l'aide de la simulation, avant d'exécuter le programme de manière effective.

 
Tip

Le test de programme doit vous permettre de vérifier que vous pourrez bien utiliser ces programmes CN avec les options logicielles disponibles, la cinématique machine active et la configuration machine actuelle.

Optimisation des positions des axes rotatifs après initialisation automatique du point d'origine et mesure du jeu de l'axe rotatif

11 TOOL CALL "TOUCH_PROBE" Z

12 TCH PROBE 451 MESURE CINEMATIQUE ~

Q406=+1

;MODE ~

Q407=+12.5

;RAYON BILLE ~

Q320=+0

;DISTANCE D'APPROCHE ~

Q408=+0

;HAUTEUR RETRAIT ~

Q253=+750

;AVANCE PRE-POSIT. ~

Q380=+0

;ANGLE DE REFERENCE ~

Q411=-90

;ANGLE INITIAL AXE A ~

Q412=+90

;ANGLE FINAL AXE A ~

Q413=+0

;ANGLE REGL. AXE A ~

Q414=+0

;POINTS MESURE AXE A ~

Q415=-90

;ANGLE INITIAL AXE B ~

Q416=+90

;ANGLE FINAL AXE B ~

Q417=+0

;ANGLE REGL. AXE B ~

Q418=+4

;POINTS MESURE AXE B ~

Q419=+90

;ANGLE INITIAL AXE C ~

Q420=+270

;ANGLE FINAL AXE C ~

Q421=+0

;ANGLE REGL. AXE C ~

Q422=+3

;POINTS MESURE AXE C ~

Q423=+3

;NOMBRE DE PALPAGES ~

Q431=+1

;PRESELECTION VALEUR ~

Q432=+0.5

;PLAGE ANGULAIRE JEU

Fonction journal

Après avoir exécuté le cycle 451, la commande génère un rapport (TCHPRAUTO.html) et enregistre le fichier de rapport dans le répertoire où se trouve le programme CN associé. Le rapport contient les données suivantes :

  • Date et heure auxquelles le procès-verbal a été établi
  • Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été exécuté
  • Nom de l'outil
  • Cinématique active
  • Mode utilisé (0=contrôler/1=optimiser position/2=optimiser pose/3=optimiser point zéro machine et pose)
  • Angles d'attaque
  • Pour chaque axe rotatif mesuré :
    • Angle initial
    • Angle final
    • Nombre de points de mesure
    • Rayon du cercle de mesure
    • Jeu à l'inversion moyen, si Q423>0
    • Positions des axes
    • Erreur de position angulaire (uniquement avec l'option #52 KinematicsComp)
    • Écart standard (dispersion)
    • Écart maximal
    • Erreur angulaire
    • Valeurs de correction sur tous les axes (décalage de point d'origine)
    • Position des axes rotatifs qui ont été contrôlés avant l'optimisation (se réfère au début de la chaîne cinématique de transformation, généralement sur le nez de la broche)
    • Position des axes rotatifs qui ont été contrôlés après l'optimisation (se réfère au début de la chaîne cinématique de transformation, généralement sur le nez de la broche)
    • Erreur de positionnement moyenne et écart standard des erreurs de positionnement à 0
    • Fichiers SVG avec diagrammes : erreurs mesurées et optimisées des positions de mesure individuelles.
      • Ligne rouge : positions mesurées
      • Ligne verte : valeurs optimisées après le déroulement du cycle
      • Description du diagramme : désignation de l'axe en fonction de l'axe rotatif, par exemple EYC = erreur de composant sur Y de l'axe C.
      • Axe X du diagramme : position de l'axe rotatif en degrés °
      • Axe Y du diagramme : écarts des positions en mm
Exemple de mesure EYC : erreur de composant sur Y de l'axe C