Ciclo 421 MEDIR TALADRO

Programación ISO

G421

Aplicación

El ciclo de palpación 421 calcula el punto central y el diámetro de un taladro (cajera circular). Si se han definido los valores de tolerancia correspondientes en el ciclo, el control numérico realiza una comparación del valor nominal y el real y guarda la diferencia en parámetros Q.

Desarrollo del ciclo

tch421_1_num
  1. El control numérico posiciona el palpador digital con marcha rápida (valor de la columna FMAX) y con lógica de posicionamiento con respecto al punto de palpación 1. El control numérico calcula los puntos de palpación a partir de las introducciones en el ciclo y de la altura de seguridad de la columna SET_UP de la tabla de palpación
  2. Lógica de posicionamiento

  3. A continuación, el palpador se desplaza hasta la altura de medición introducida y ejecuta el primer proceso de palpación con avance de palpación (Columna F) El control numérico determina automáticamente la dirección de palpación en relación al ángulo inicial programado
  4. Luego el palpador se desplaza circularmente, o bien hasta la altura de medición, o bien hasta la altura segura, para el siguiente punto de palpación 2 y ejecuta allí el segundo proceso de palpación
  5. El control numérico posiciona el palpador en el punto de palpación 3 y después en el punto de palpación 4 y ejecuta en ese punto el tercer y cuarto proceso de palpación
  6. Para finalizar el control numérico hace retroceder el palpador a la altura de seguridad y memoriza los valores reales y las desviaciones en los siguientes parámetros Q:

Número del
parámetro Q

Significado

Q151

Valor real del centro en eje principal

Q152

Valor real del centro en eje auxiliar

Q153

Valor real del diámetro

Q161

Desviación del centro en eje principal

Q162

Desviación del centro en eje auxiliar

Q163

Desviación del diámetro

Notas

  • Únicamente se puede ejecutar este ciclo en el modo de mecanizado FUNCTION MODE MILL.
  • Cuanto menor sea el paso angular programado, más imprecisas serán las medidas del taladro calculadas por el control numérico. Valor de introducción mínimo: 5°.
  • Al principio del ciclo, el control numérico anula el giro básico activado.

Indicaciones sobre programación

  • Antes de definir el ciclo debe haberse programado una llamada a la herramienta para la definición del eje del palpador digital
  • El diámetro nominal Q262 debe encontrarse entre la cota mínima y máxima (Q276/Q275).
  • Si se hace referencia en el parámetro Q330 a una herramienta de fresado, las introducciones en los parámetros Q498 y Q531 no tienen efecto.
  • Si en el parámetro Q330 se hace referencia a una herramienta de torneado, deberá respetarse lo siguiente:
    • Deben describirse los parámetros Q498 y Q531
    • Las introducciones de los parámetros Q498, Q531 en, p. ej., el ciclo 800, deben coincidir con estas introducciones
    • Si el control numérico ejecuta una corrección de la herramienta de torneado, los valores correspondientes se corrigen en las columnas DZL y DXL
    • El control numérico también controla la resistencia a la fractura definida en la columna LBREAK

Parámetros de ciclo

Figura auxiliar

Parámetro

tch421_3_NCK

Q273 ¿Centro eje 1 (valor nominal)?

Centro del taladro en el eje principal del espacio de trabajo. El valor actúa de forma absoluta.

Introducción: –99999.9999...+99999.9999

Q274 ¿Centro eje 2 (valor nominal)?

Centro del taladro en el eje principal del espacio de trabajo. El valor actúa de forma absoluta.

Introducción: –99999.9999...+99999.9999

Q262 ¿Diámetro nominal?

Introducir diámetro del taladro.

Introducción: 0...99999.9999

Q325 ¿Angulo inicial?

Ángulo entre el eje principal del espacio de trabajo y el primer punto de palpación. El valor actúa de forma absoluta.

Introducción: –360.000...+360.000

Q247 ¿Angulo incremental?

Ángulo entre dos puntos de medición, el signo del paso angular determina el sentido de giro (- = sentido horario), con el que el palpador se desplaza al siguiente punto de medición. Si se quieren medir arcos de círculo, deberá programarse un paso angular menor a 90°. El valor actúa de forma incremental.

Introducción: –120...+120

tch421_2

Q261 ¿Altura medida eje de palpador?

Coordenada del centro de la bola en el eje de palpación desde la cual se quiere realizar la medición. El valor actúa de forma absoluta.

Introducción: –99999.9999...+99999.9999

Q320 Distancia de seguridad?

Distancia adicional entre el punto de palpación y la bola del palpador digital. Q320 actúa de forma aditiva a la columna SET_UP de la tabla de palpación. El valor actúa de forma incremental.

Introducción: 0...99999.9999 alternativamente PREDEF.

Q260 Altura de seguridad?

Coordenada en el eje de la herramienta en la cual no se puede producir ninguna colisión entre el palpador y la pieza (utillaje). El valor actúa de forma absoluta.

Introducción: –99999.9999...+99999.9999 alternativamente PREDEF.

Q301 ¿Ir a altura de seguridad (0/1)?

Fijar cómo debe desplazarse el palpador entre puntos de medición:

0: Desplazar a la altura de medición entre los puntos de medición

1: Desplazar a la altura segura entre los puntos de medición

Introducción: 0, 1

Q275 ¿Tamaño máximo taladro?

Diámetro máximo permitido del taladro (cajera circular)

Introducción: 0...99999.9999

Q276 ¿Tamaño mínimo taladro?

Diámetro mínimo permitido del taladro (cajera circular)

Introducción: 0...99999.9999

Q279 ¿Tolerancia centro eje 1?

Error de posición admisible en el eje principal del espacio de trabajo.

Introducción: 0...99999.9999

Q280 ¿Tolerancia centro eje 2?

Error de posición admisible en el eje auxiliar del espacio de trabajo.

Introducción: 0...99999.9999

Q281 ¿Protocolo medida (0/1/2)?

Determinar si el control numérico debe elaborar un resultado de medición:

0: No elaborar resultado de la medición

1: Crear resultado de medición. De forma predeterminada, el control numérico guarda el fichero de protocolo TCHPR421.TXT en la carpeta en la que se encuentra el programa NC correspondiente.

2: Interrumpir la ejecución del programa y entregar el resultado de medición en la pantalla del control numérico. Continuar el programa NC con la tecla NC start

Introducción: 0, 1, 2

Q309 ¿Paro PGM si excede tolerancia?

Determinar si el control numérico debe interrumpir la ejecución del programa al sobrepasar la tolerancia y emitir un aviso de error:

0: No interrumpir la ejecución del programa, no emitir mensajes de error

1: Interrumpir ejecución del programa, emitir mensaje de error

Introducción: 0, 1

Q330 ¿Herramienta para vigilancia?

Determinar si el control numérico supervisar la herramienta :

0: La supervisión no está activa

>0: Número o nombre de la herramienta con la que el control numérico ha llevado a cabo el mecanizado. Existe la posibilidad de utilizar la opción de la barra de acciones para capturar la herramienta directamente de la tabla de herramientas.

Introducción: 0...99999,9 alternativamente, un máximo de 255 caracteres

Supervisión de herramientas

Q423 ¿Núm. palpadores en plano 4/3)?

Determinar si el control numérico debe medir el círculo con tres o cuatro palpaciones:

3: Utilizar tres puntos de medición

4: Utilizar cuatro puntos de medición (ajuste estándar)

Introducción: 3, 4

Q365 ¿Tipo desplaz.? recta=0/círc.=1

Determinar con qué función de trayectoria debe desplazarse la herramienta entre los puntos de medición cuando está activo el desplazamiento hasta la altura segura (Q301=1):

0: Desplazarse a una recta entre los mecanizados

1: Desplazarse circularmente en el diámetro del arco de círculo entre los mecanizados

Introducción: 0, 1

Q498 ¿Invertir herram. (0=no, 1=si)?

Solo es relevante si previamente se ha especificado una herramienta de torneado en el parámetro Q330. Para una supervisión adecuada de la herramienta de torneado, el control numérico debe conocer la situación exacta de mecanizado. Por ello, indicar lo siguiente:

1: La herramienta de torneado está reflejada (girada 180°), p. ej. con el ciclo 800 y el parámetro Invertir herramienta Q498=1

0: La herramienta de torneado corresponde a la descripción de la tabla de herramientas de torneado toolturn.trn, ninguna modificación mediante, p. ej. el ciclo 800 y el parámetro Invertir herramienta Q498=0

Introducción: 0, 1

Q531 ¿Ángulo de incidencia?

Solo es relevante si previamente se ha especificado una herramienta de torneado en el parámetro Q330. Introducir el ángulo de incidencia entre la herramienta de torneado y la pieza durante el mecanizado, p. ej. en el ciclo 800, parámetro ¿Ángulo de incidencia? Q531.

Introducción: –180...+180

Los programas NC que incluye el manual de instrucciones son propuestas de soluciones. Antes de utilizar los diferentes programas NC o frases de datos NC en una máquina, deben adaptarse.

  • Adaptar los siguientes contenidos:
  • Herramientas
  • Valores de corte
  • Avances
  • Altura segura o posiciones seguras
  • Posiciones específicas de la máquina, p. ej. con M91
  • Rutas de las llamadas al programa

Algunos programas NC dependen de la cinemática de la máquina. Es preciso adaptar dichos programas NC antes de ejecutar el primer test de la cinemática de la máquina.

Realizar una comprobación adicional de los programas NC en la simulación antes de la ejecución real del programa.

 
Tip

Mediante el test del programa se comprueba si se puede utilizar el programa NC con las opciones de software disponibles, la cinemática activa de la máquina y la configuración actual de la máquina.

Ejemplo

11 TCH PROBE 421 MEDIR TALADRO ~

Q273=+50

;CENTRO 1ER EJE ~

Q274=+50

;CENTRO SEGUNDO EJE ~

Q262=+15.25

;DIAMETRO NOMINAL ~

Q325=+0

;ANGULO INICIAL ~

Q247=+60

;ANGULO INCREMENTAL ~

Q261=-5

;ALTURA MEDIDA ~

Q320=+0

;DISTANCIA SEGURIDAD ~

Q260=+20

;ALTURA DE SEGURIDAD ~

Q301=+1

;IR ALTURA SEGURIDAD ~

Q275=+15.34

;TAMANO MAXIMO ~

Q276=+15.16

;TAMANO MINIMO ~

Q279=+0.1

;TOLERANC. 1ER CENTRO ~

Q280=+0.1

;TOLERANC. 2DO CENTRO ~

Q281=+1

;PROTOCOLO MEDIDA ~

Q309=+0

;PARO PGM SI ERROR ~

Q330=+0

;HERRAMIENTA ~

Q423=+4

;NUM. PALPADORES ~

Q365=+1

;TIPO DESPLAZAMIENTO ~

Q498=+0

;INVERTIR HERRAMIENTA ~

Q531=+0

;ANGULO DE INCIDENCIA