Zyklus 452 PRESET-KOMPENSATION (Option #48)

ISO-Programmierung

G452

Anwendung

 
Machine

Beachten Sie Ihr Maschinenhandbuch!

Diese Funktion muss vom Maschinenhersteller freigegeben und angepasst werden.

cyc452

Mit dem Tastsystemzyklus 452 können Sie die kinematische Transformationskette Ihrer Maschine optimieren (siehe Zyklus 451 KINEMATIK VERMESSEN (Option #48)). Anschließend korrigiert die Steuerung ebenfalls im Kinematikmodell das Werkstück-Koordinatensystem so, dass der aktuelle Bezugspunkt nach der Optimierung im Zentrum der Kalibrierkugel ist.

Zyklusablauf

 
Tip

Die Position der Kalibrierkugel auf dem Maschinentisch so wählen, dass beim Messvorgang keine Kollision erfolgen kann.

Mit diesem Zyklus können Sie z. B. Wechselköpfe untereinander abstimmen.

  1. Kalibrierkugel aufspannen
  2. Referenzkopf mit Zyklus 451 vollständig vermessen und abschließend vom Zyklus 451 den Bezugspunkt in das Kugelzentrum setzen lassen
  3. Zweiten Kopf einwechseln
  4. Wechselkopf mit Zyklus 452 bis zur Kopfwechsel-Schnittstelle vermessen
  5. Weitere Wechselköpfe mit Zyklus 452 an den Referenzkopf angleichen

Wenn Sie während der Bearbeitung die Kalibrierkugel auf dem Maschinentisch aufgespannt lassen können, so können Sie z. B. eine Drift der Maschine kompensieren. Dieser Vorgang ist auch auf einer Maschine ohne Drehachsen möglich.

  1. Kalibrierkugel aufspannen, auf Kollisionsfreiheit achten
  2. Bezugspunkt in der Kalibrierkugel setzen
  3. Bezugspunkt am Werkstück setzen und Bearbeitung des Werkstücks starten
  4. Mit Zyklus 452 in regelmäßigen Abständen eine Presetkompensation ausführen. Dabei erfasst die Steuerung die Drift der beteiligten Achsen und korrigiert diese in der Kinematik

Q-Parameter-
nummer

Bedeutung

Q141

Gemessene Standardabweichung A-Achse
(-1, wenn Achse nicht vermessen wurde)

Q142

Gemessene Standardabweichung B-Achse
(-1, wenn Achse nicht vermessen wurde)

Q143

Gemessene Standardabweichung C-Achse
(-1, wenn Achse nicht vermessen wurde)

Q144

Optimierte Standardabweichung A-Achse
(-1, wenn Achse nicht vermessen wurde)

Q145

Optimierte Standardabweichung B-Achse
(-1, wenn Achse nicht vermessen wurde)

Q146

Optimierte Standardabweichung C-Achse
(-1, wenn Achse nicht vermessen wurde)

Q147

Offsetfehler in X-Richtung, zur manuellen Übernahme in den entsprechenden Maschinenparameter

Q148

Offsetfehler in Y-Richtung, zur manuellen Übernahme in den entsprechenden Maschinenparameter

Q149

Offsetfehler in Z-Richtung, zur manuellen Übernahme in den entsprechenden Maschinenparameter

Hinweise

 
Machine

Um eine Presetkompensation durchführen zu können, muss die Kinematik entsprechend vorbereitet sein. Maschinenhandbuch beachten.

 
Hinweis
Achtung Kollisionsgefahr!
Wenn Sie diesen Zyklus abarbeiten, darf keine Grunddrehung oder 3D-Grunddrehung aktiv sein. Die Steuerung löscht ggf. die Werte aus den Spalten SPA, SPB und SPC der Bezugspunkttabelle. Nach dem Zyklus müssen Sie ein Grunddrehung oder 3D-Grunddrehung erneut setzen, ansonsten besteht Kollisionsgefahr.
  1. Vor der Abarbeitung des Zyklus Grunddrehung deaktivieren.
  2. Nach einer Optimierung den Bezugspunkt und Grunddrehung neu setzen
  • Diesen Zyklus können Sie ausschließlich im Bearbeitungsmodus FUNCTION MODE MILL ausführen.
  • Achten Sie vor Zyklusstart darauf, dass M128 oder FUNCTION TCPM ausgeschaltet ist.
  • Zyklus 453, wie auch 451 und 452 wird mit einem aktiven 3D-ROT im Automatikbetrieb verlassen, der mit der Stellung der Drehachsen übereinstimmt.
  • Darauf achten, dass alle Funktionen zum Schwenken der Bearbeitungsebene zurückgesetzt sind.
  • Vor der Zyklusdefinition müssen Sie den Bezugspunkt ins Zentrum der Kalibrierkugel gesetzt und diesen aktiviert haben.
  • Wählen Sie bei Achsen ohne separates Lagemesssystem die Messpunkte so, dass Sie 1° Verfahrweg bis zum Endschalter haben. Die Steuerung benötigt diesen Weg für die interne Losekompensation.
  • Die Steuerung verwendet als Positioniervorschub zum Anfahren der Antasthöhe in der Tastsystemachse den kleineren Wert aus Zyklusparameter Q253 und dem FMAX-Wert aus der Tastsystemtabelle. Drehachsbewegungen führt die Steuerung grundsätzlich mit Positioniervorschub Q253 aus, dabei ist die Tasterüberwachung inaktiv.
  • Inch-Programmierung: Messergebnisse und Protokolldaten gibt die Steuerung grundsätzlich in mm aus.
 
Tip
  • Wenn Sie den Zyklus während der Vermessung abbrechen, können sich ggf. die Kinematikdaten nicht mehr im ursprünglichen Zustand befinden. Sichern Sie die aktive Kinematik vor einer Optimierung mit Zyklus 450, damit Sie im Fehlerfall die zuletzt aktive Kinematik wiederherstellen können.

Hinweise in Verbindung mit Maschinenparametern

  • Mit dem Maschinenparameter maxModification (Nr. 204801) definiert der Maschinenhersteller den erlaubten Grenzwert für Änderungen einer Tranformation. Wenn die ermittelten Kinematikdaten über dem erlaubten Grenzwert liegen, gibt die Steuerung eine Warnmeldung aus. Die Übernahme der ermittelten Werte müssen Sie dann mit NC-Start bestätigen.
  • Mit dem Maschinenparameter maxDevCalBall (Nr. 204802) definiert der Maschinenhersteller die maximale Radiusabweichung der Kalibrierkugel fest. Die Steuerung ermittelt bei jedem Antastvorgang zunächst den Radius der Kalibrierkugel. Weicht der ermittelte Kugelradius vom eingegebenen Kugelradius mehr ab, als im Maschinenparameter maxDevCalBall (Nr. 204802) definiert ist, gibt die Steuerung eine Fehlermeldung aus und beendet die Vermessung.

Zyklusparameter

Hilfsbild

Parameter

Q407 Radius Kalibrierkugel?

Geben Sie den exakten Radius der verwendeten Kalibrierkugel ein.

Eingabe: 0.0001...99.9999

Q320 Sicherheits-Abstand?

Zusätzlicher Abstand zwischen Antastpunkt und Tastsystemkugel. Q320 wirkt additiv zur Spalte SET_UP der Tastsystemtabelle. Der Wert wirkt inkremental.

Eingabe: 0...99999.9999 alternativ PREDEF

Q408 Rückzugshöhe?

0: Keine Rückzugshöhe anfahren, die Steuerung fährt die nächste Messposition in der zu vermessenden Achse an. Nicht erlaubt für Hirthachsen! Die Steuerung fährt die erste Messposition in der Reihenfolge A, dann B, dann C an

>0: Rückzugshöhe im ungeschwenkten Werkstück-Koordinatensystem, auf den die Steuerung vor einer Drehachspositionierung die Spindelachse positioniert. Zusätzlich positioniert die Steuerung das Tastsystem in der Bearbeitungsebene auf den Nullpunkt. Die Tasterüberwachung ist in diesem Modus nicht aktiv. Definieren Sie die Positioniergeschwindigkeit im Parameter Q253. Der Wert wirkt absolut.

Eingabe: 0...99999.9999

Q253 Vorschub Vorpositionieren?

Geben Sie die Verfahrgeschwindigkeit des Werkzeugs beim Positionieren in mm/min an.

Eingabe: 0...99999.9999 alternativ FMAX, FAUTO, PREDEF

Q380 Bezugswinkel Hauptachse?

Geben Sie den Bezugswinkel (die Grunddrehung) für die Erfassung der Messpunkte im wirksamen Werkstück-Koordinatensystem an. Das Definieren eines Bezugswinkels kann den Messbereich einer Achse erheblich vergrößern. Der Wert wirkt absolut.

Eingabe: 0...360

Q411 Startwinkel A-Achse?

Startwinkel in der A-Achse, an dem die erste Messung erfolgen soll. Der Wert wirkt absolut.

Eingabe: –359.9999...+359.9999

Q412 Endwinkel A-Achse?

Endwinkel in der A-Achse, an dem die letzte Messung erfolgen soll. Der Wert wirkt absolut.

Eingabe: –359.9999...+359.9999

Q413 Anstellwinkel A-Achse?

Anstellwinkel der A-Achse, in dem die anderen Drehachsen vermessen werden sollen.

Eingabe: –359.9999...+359.9999

Q414 Anzahl Messpunkte in A (0...12)?

Anzahl der Antastungen, die die Steuerung zur Vermessung der A-Achse verwenden soll.

Bei Eingabe = 0 führt die Steuerung keine Vermessung dieser Achse durch.

Eingabe: 0...12

Q415 Startwinkel B-Achse?

Startwinkel in der B-Achse, an dem die erste Messung erfolgen soll. Der Wert wirkt absolut.

Eingabe: –359.9999...+359.9999

Q416 Endwinkel B-Achse?

Endwinkel in der B-Achse, an dem die letzte Messung erfolgen soll. Der Wert wirkt absolut.

Eingabe: –359.9999...+359.9999

Q417 Anstellwinkel B-Achse?

Anstellwinkel der B-Achse, in dem die anderen Drehachsen vermessen werden sollen.

Eingabe: –359.999...+360.000

Q418 Anzahl Messpunkte in B (0...12)?

Anzahl der Antastungen, die die Steuerung zur Vermessung der B-Achse verwenden soll. Bei Eingabe = 0 führt die Steuerung keine Vermessung dieser Achse durch.

Eingabe: 0...12

Q419 Startwinkel C-Achse?

Startwinkel in der C-Achse, an dem die erste Messung erfolgen soll. Der Wert wirkt absolut.

Eingabe: –359.9999...+359.9999

Q420 Endwinkel C-Achse?

Endwinkel in der C-Achse, an dem die letzte Messung erfolgen soll. Der Wert wirkt absolut.

Eingabe: –359.9999...+359.9999

Q421 Anstellwinkel C-Achse?

Anstellwinkel der C-Achse, in dem die anderen Drehachsen vermessen werden sollen.

Eingabe: –359.9999...+359.9999

Q422 Anzahl Messpunkte in C (0...12)?

Anzahl der Antastungen, die die Steuerung zur Vermessung der C-Achse verwenden soll. Bei Eingabe = 0 führt die Steuerung keine Vermessung dieser Achse durch

Eingabe: 0...12

Q423 Anzahl Antastungen (3-8)?

Definieren Sie die Anzahl der Antastungen, die die Steuerung zur Vermessung der Kalibrierkugel in der Ebene verwenden soll. Weniger Messpunkte erhöhen die Geschwindigkeit, mehr Messpunkte erhöhen die Messsicherheit.

Eingabe: 3...8

Q432 Winkelbereich Losekompensation?

Hier definieren Sie den Winkelwert, der als Überfahrt für die Messung der Drehachslose verwendet werden soll. Der Überfahrtswinkel muss deutlich größer sein als die tatsächliche Lose der Drehachsen. Bei Eingabe = 0 führt die Steuerung keine Vermessung der Lose durch.

Eingabe: –3...+3

Die im Benutzerhandbuch enthaltenen NC-Programme sind Lösungsvorschläge. Bevor Sie die NC-Programme oder einzelne NC-Sätze an einer Maschine verwenden, müssen Sie sie anpassen.

  • Passen Sie folgende Inhalte an:
  • Werkzeuge
  • Schnittwerte
  • Vorschübe
  • Sichere Höhe oder sichere Positionen
  • Maschinenspezifische Positionen, z. B. mit M91
  • Pfade von Programmaufrufen

Einige NC-Programme sind abhängig von der Maschinenkinematik. Passen Sie diese NC-Programme vor dem ersten Testlauf an Ihre Maschinenkinematik an.

Testen Sie die NC-Programme zusätzlich mithilfe der Simulation vor dem eigentlichen Programmlauf.

 
Tip

Mithilfe eines Programmtests stellen Sie fest, ob Sie das NC-Programm mit den verfügbaren Software-Optionen, der aktiven Maschinenkinematik sowie der aktuellen Maschinenkonfiguration verwenden können.

Kalibrierprogramm

11 TOOL CALL "TOUCH_PROBE" Z

12 TCH PROBE 450 KINEMATIK SICHERN ~

Q410=+0

;MODUS ~

Q409=+5

;SPEICHERBEZEICHNUNG

13 TCH PROBE 452 PRESET-KOMPENSATION ~

Q407=+12.5

;KUGELRADIUS ~

Q320=+0

;SICHERHEITS-ABST. ~

Q408=+0

;RUECKZUGSHOEHE ~

Q253=+750

;VORSCHUB VORPOS. ~

Q380=+0

;BEZUGSWINKEL ~

Q411=-90

;STARTWINKEL A-ACHSE ~

Q412=+90

;ENDWINKEL A-ACHSE ~

Q413=+0

;ANSTELLW. A-ACHSE ~

Q414=+0

;MESSPUNKTE A-ACHSE ~

Q415=-90

;STARTWINKEL B-ACHSE ~

Q416=+90

;ENDWINKEL B-ACHSE ~

Q417=+0

;ANSTELLW. B-ACHSE ~

Q418=+2

;MESSPUNKTE B-ACHSE ~

Q419=-90

;STARTWINKEL C-ACHSE ~

Q420=+90

;ENDWINKEL C-ACHSE ~

Q421=+0

;ANSTELLW. C-ACHSE ~

Q422=+2

;MESSPUNKTE C-ACHSE ~

Q423=+4

;ANZAHL ANTASTUNGEN ~

Q432=+0

;WINKELBEREICH LOSE

Abgleich von Wechselköpfen

 
Machine

Der Kopfwechsel ist eine maschinenspezifische Funktion. Beachten Sie das Maschinenhandbuch.

  1. Einwechseln des zweiten Wechselkopfs
  2. Tastsystem einwechseln
  3. Wechselkopf mit Zyklus 452 vermessen
  4. Vermessen Sie nur die Achsen, die tatsächlich gewechselt wurden (im Beispiel nur die A-Achse, die C-Achse ist mit Q422 ausgeblendet)
  5. Den Bezugspunkt und die Position der Kalibrierkugel dürfen Sie während des gesamten Vorgangs nicht verändern
  6. Alle weiteren Wechselköpfe können Sie auf die gleiche Weise anpassen

Die im Benutzerhandbuch enthaltenen NC-Programme sind Lösungsvorschläge. Bevor Sie die NC-Programme oder einzelne NC-Sätze an einer Maschine verwenden, müssen Sie sie anpassen.

  • Passen Sie folgende Inhalte an:
  • Werkzeuge
  • Schnittwerte
  • Vorschübe
  • Sichere Höhe oder sichere Positionen
  • Maschinenspezifische Positionen, z. B. mit M91
  • Pfade von Programmaufrufen

Einige NC-Programme sind abhängig von der Maschinenkinematik. Passen Sie diese NC-Programme vor dem ersten Testlauf an Ihre Maschinenkinematik an.

Testen Sie die NC-Programme zusätzlich mithilfe der Simulation vor dem eigentlichen Programmlauf.

 
Tip

Mithilfe eines Programmtests stellen Sie fest, ob Sie das NC-Programm mit den verfügbaren Software-Optionen, der aktiven Maschinenkinematik sowie der aktuellen Maschinenkonfiguration verwenden können.

Wechselkopf abgleichen

11 TOOL CALL "TOUCH_PROBE" Z

12 TCH PROBE 452 PRESET-KOMPENSATION ~

Q407=+12.5

;KUGELRADIUS ~

Q320=+0

;SICHERHEITS-ABST. ~

Q408=+0

;RUECKZUGSHOEHE ~

Q253=+2000

;VORSCHUB VORPOS. ~

Q380=+45

;BEZUGSWINKEL ~

Q411=-90

;STARTWINKEL A-ACHSE ~

Q412=+90

;ENDWINKEL A-ACHSE ~

Q413=+45

;ANSTELLW. A-ACHSE ~

Q414=+4

;MESSPUNKTE A-ACHSE ~

Q415=-90

;STARTWINKEL B-ACHSE ~

Q416=+90

;ENDWINKEL B-ACHSE ~

Q417=+0

;ANSTELLW. B-ACHSE ~

Q418=+2

;MESSPUNKTE B-ACHSE ~

Q419=+90

;STARTWINKEL C-ACHSE ~

Q420=+270

;ENDWINKEL C-ACHSE ~

Q421=+0

;ANSTELLW. C-ACHSE ~

Q422=+0

;MESSPUNKTE C-ACHSE ~

Q423=+4

;ANZAHL ANTASTUNGEN ~

Q432=+0

;WINKELBEREICH LOSE

Die Zielsetzung dieses Vorgangs ist, dass nach dem Wechseln von Drehachsen (Kopfwechsel) der Bezugspunkt am Werkstück unverändert ist

Im folgenden Beispiel wird der Abgleich eines Gabelkopfs mit den Achsen AC beschrieben. Die A-Achsen werden gewechselt, die C-Achse bleibt an der Grundmaschine.

  1. Einwechseln einer der Wechselköpfe, der dann als Referenzkopf dient
  2. Kalibrierkugel aufspannen
  3. Tastsystem einwechseln
  4. Vermessen Sie die vollständige Kinematik mit dem Referenzkopf mittels Zyklus 451
  5. Setzen Sie den Bezugspunkt (mit Q431 = 2 oder 3 in Zyklus 451) nach dem Vermessen des Referenzkopfs

Die im Benutzerhandbuch enthaltenen NC-Programme sind Lösungsvorschläge. Bevor Sie die NC-Programme oder einzelne NC-Sätze an einer Maschine verwenden, müssen Sie sie anpassen.

  • Passen Sie folgende Inhalte an:
  • Werkzeuge
  • Schnittwerte
  • Vorschübe
  • Sichere Höhe oder sichere Positionen
  • Maschinenspezifische Positionen, z. B. mit M91
  • Pfade von Programmaufrufen

Einige NC-Programme sind abhängig von der Maschinenkinematik. Passen Sie diese NC-Programme vor dem ersten Testlauf an Ihre Maschinenkinematik an.

Testen Sie die NC-Programme zusätzlich mithilfe der Simulation vor dem eigentlichen Programmlauf.

 
Tip

Mithilfe eines Programmtests stellen Sie fest, ob Sie das NC-Programm mit den verfügbaren Software-Optionen, der aktiven Maschinenkinematik sowie der aktuellen Maschinenkonfiguration verwenden können.

Referenzkopf vermessen

11 TOOL CALL "TOUCH_PROBE" Z

12 TCH PROBE 451 KINEMATIK VERMESSEN ~

Q406=+1

;MODUS ~

Q407=+12.5

;KUGELRADIUS ~

Q320=+0

;SICHERHEITS-ABST. ~

Q408=+0

;RUECKZUGSHOEHE ~

Q253=+2000

;VORSCHUB VORPOS. ~

Q380=+45

;BEZUGSWINKEL ~

Q411=-90

;STARTWINKEL A-ACHSE ~

Q412=+90

;ENDWINKEL A-ACHSE ~

Q413=+45

;ANSTELLW. A-ACHSE ~

Q414=+4

;MESSPUNKTE A-ACHSE ~

Q415=-90

;STARTWINKEL B-ACHSE ~

Q416=+90

;ENDWINKEL B-ACHSE ~

Q417=+0

;ANSTELLW. B-ACHSE ~

Q418=+2

;MESSPUNKTE B-ACHSE ~

Q419=+90

;STARTWINKEL C-ACHSE ~

Q420=+270

;ENDWINKEL C-ACHSE ~

Q421=+0

;ANSTELLW. C-ACHSE ~

Q422=+3

;MESSPUNKTE C-ACHSE ~

Q423=+4

;ANZAHL ANTASTUNGEN ~

Q431=+3

;PRESET SETZEN ~

Q432=+0

;WINKELBEREICH LOSE

Driftkompensation

 
Tip

Dieser Vorgang ist auch möglich auf Maschinen ohne Drehachsen.

Während der Bearbeitung unterliegen verschiedene Bauteile einer Maschine aufgrund von sich ändernden Umgebungseinflüssen einer Drift. Ist die Drift über den Verfahrbereich ausreichend konstant und kann während der Bearbeitung die Kalibrierkugel auf dem Maschinentisch stehen bleiben, so lässt sich diese Drift mit Zyklus 452 erfassen und kompensieren.

  1. Kalibrierkugel aufspannen
  2. Tastsystem einwechseln
  3. Vermessen Sie die Kinematik vollständig mit Zyklus 451 bevor Sie mit der Bearbeitung beginnen
  4. Setzen Sie den Bezugspunkt (mit Q432 = 2 oder 3 in Zyklus 451) nach dem Vermessen der Kinematik
  5. Setzen Sie dann die Bezugspunkte für Ihre Werkstücke und starten Sie die Bearbeitung

Die im Benutzerhandbuch enthaltenen NC-Programme sind Lösungsvorschläge. Bevor Sie die NC-Programme oder einzelne NC-Sätze an einer Maschine verwenden, müssen Sie sie anpassen.

  • Passen Sie folgende Inhalte an:
  • Werkzeuge
  • Schnittwerte
  • Vorschübe
  • Sichere Höhe oder sichere Positionen
  • Maschinenspezifische Positionen, z. B. mit M91
  • Pfade von Programmaufrufen

Einige NC-Programme sind abhängig von der Maschinenkinematik. Passen Sie diese NC-Programme vor dem ersten Testlauf an Ihre Maschinenkinematik an.

Testen Sie die NC-Programme zusätzlich mithilfe der Simulation vor dem eigentlichen Programmlauf.

 
Tip

Mithilfe eines Programmtests stellen Sie fest, ob Sie das NC-Programm mit den verfügbaren Software-Optionen, der aktiven Maschinenkinematik sowie der aktuellen Maschinenkonfiguration verwenden können.

Referenzmessung für Driftkompensation

11 TOOL CALL "TOUCH_PROBE" Z

12 CYCL DEF 247 BEZUGSPUNKT SETZEN ~

Q339=+1

;BEZUGSPUNKT-NUMMER

13 TCH PROBE 451 KINEMATIK VERMESSEN ~

Q406=+1

;MODUS ~

Q407=+12.5

;KUGELRADIUS ~

Q320=+0

;SICHERHEITS-ABST. ~

Q408=+0

;RUECKZUGSHOEHE ~

Q253=+750

;VORSCHUB VORPOS. ~

Q380=+45

;BEZUGSWINKEL ~

Q411=+90

;STARTWINKEL A-ACHSE ~

Q412=+270

;ENDWINKEL A-ACHSE ~

Q413=+45

;ANSTELLW. A-ACHSE ~

Q414=+4

;MESSPUNKTE A-ACHSE ~

Q415=-90

;STARTWINKEL B-ACHSE ~

Q416=+90

;ENDWINKEL B-ACHSE ~

Q417=+0

;ANSTELLW. B-ACHSE ~

Q418=+2

;MESSPUNKTE B-ACHSE ~

Q419=+90

;STARTWINKEL C-ACHSE ~

Q420=+270

;ENDWINKEL C-ACHSE ~

Q421=+0

;ANSTELLW. C-ACHSE ~

Q422=+3

;MESSPUNKTE C-ACHSE ~

Q423=+4

;ANZAHL ANTASTUNGEN ~

Q431=+3

;PRESET SETZEN ~

Q432=+0

;WINKELBEREICH LOSE

  1. Erfassen Sie in regelmäßigen Intervallen die Drift der Achsen
  2. Tastsystem einwechseln
  3. Bezugspunkt in der Kalibrierkugel aktivieren
  4. Vermessen Sie mit Zyklus 452 die Kinematik
  5. Den Bezugspunkt und die Position der Kalibrierkugel dürfen Sie während des gesamten Vorgangs nicht verändern

Die im Benutzerhandbuch enthaltenen NC-Programme sind Lösungsvorschläge. Bevor Sie die NC-Programme oder einzelne NC-Sätze an einer Maschine verwenden, müssen Sie sie anpassen.

  • Passen Sie folgende Inhalte an:
  • Werkzeuge
  • Schnittwerte
  • Vorschübe
  • Sichere Höhe oder sichere Positionen
  • Maschinenspezifische Positionen, z. B. mit M91
  • Pfade von Programmaufrufen

Einige NC-Programme sind abhängig von der Maschinenkinematik. Passen Sie diese NC-Programme vor dem ersten Testlauf an Ihre Maschinenkinematik an.

Testen Sie die NC-Programme zusätzlich mithilfe der Simulation vor dem eigentlichen Programmlauf.

 
Tip

Mithilfe eines Programmtests stellen Sie fest, ob Sie das NC-Programm mit den verfügbaren Software-Optionen, der aktiven Maschinenkinematik sowie der aktuellen Maschinenkonfiguration verwenden können.

Drift kompensieren

11 TOOL CALL "TOUCH_PROBE" Z

13 TCH PROBE 452 PRESET-KOMPENSATION ~

Q407=+12.5

;KUGELRADIUS ~

Q320=+0

;SICHERHEITS-ABST. ~

Q408=+0

;RUECKZUGSHOEHE ~

Q253=+9999

;VORSCHUB VORPOS. ~

Q380=+45

;BEZUGSWINKEL ~

Q411=-90

;STARTWINKEL A-ACHSE ~

Q412=+90

;ENDWINKEL A-ACHSE ~

Q413=+45

;ANSTELLW. A-ACHSE ~

Q414=+4

;MESSPUNKTE A-ACHSE ~

Q415=-90

;STARTWINKEL B-ACHSE ~

Q416=+90

;ENDWINKEL B-ACHSE ~

Q417=+0

;ANSTELLW. B-ACHSE ~

Q418=+2

;MESSPUNKTE B-ACHSE ~

Q419=+90

;STARTWINKEL C-ACHSE ~

Q420=+270

;ENDWINKEL C-ACHSE ~

Q421=+0

;ANSTELLW. C-ACHSE ~

Q422=+3

;MESSPUNKTE C-ACHSE ~

Q423=+3

;ANZAHL ANTASTUNGEN ~

Q432=+0

;WINKELBEREICH LOSE

Protokollfunktion

Die Steuerung erstellt nach dem Abarbeiten des Zyklus 452 ein Protokoll (TCHPRAUTO.html) und speichert die Protokolldatei im selben Ordner, in dem sich auch das zugehörige NC-Programm befindet. Das Protokoll enthält folgende Daten:

  • Datum und Uhrzeit, an dem das Protokoll erstellt wurde
  • Pfadname des NC-Programms, aus dem der Zyklus abgearbeitet wurde
  • Werkzeugname
  • Aktive Kinematik
  • Durchgeführter Modus
  • Anstellwinkeln
  • Für jede vermessene Drehachse:
    • Startwinkel
    • Endwinkel
    • Anzahl der Messpunkte
    • Messkreisradius
    • Gemittelte Lose, wenn Q423>0
    • Positionen der Achsen
    • Standardabweichung (Streuung)
    • Maximale Abweichung
    • Winkelfehler
    • Korrekturbeträge in allen Achsen (Bezugspunktverschiebung)
    • Position der überprüften Drehachsen vor der Presetkompensation (bezieht sich auf den Beginn der kinematischen Transformationskette, üblicherweise auf die Spindelnase)
    • Position der überprüften Drehachsen nach der Presetkompensation (bezieht sich auf den Beginn der kinematischen Transformationskette, üblicherweise auf die Spindelnase)
    • Gemittelter Positionierfehler
    • SVG-Dateien mit Diagrammen: Gemessene und optimierte Fehler der einzelnen Messpositionen.
      • Rote Linie: Gemessene Positionen
      • Grüne Linie: Optimierte Werte
      • Bezeichnung des Diagramms: Achsbezeichnung in Abhängigkeit der Drehachse z. B. EYC = Abweichungen der Y-Achse in Abhängigkeit der C-Achse
      • X-Achse des Diagramms: Drehachsstellung in Grad °
      • Y-Achse des Diagramms: Abweichungen der Positionen in mm
Beispiel Y
Beispiel Messung EYC: Abweichungen der Y-Achse in Abhängigkeit der C-Achse