Zyklus 444 ANTASTEN 3D

ISO-Programmierung

G444

Anwendung

 
Machine

Beachten Sie Ihr Maschinenhandbuch!

Diese Funktion muss vom Maschinenhersteller freigegeben und angepasst werden.

444_2

Zyklus 444 prüft einen einzelnen Punkt auf der Oberfläche eines Bauteils. Verwendet wird dieser Zyklus z. B. bei Formbauteilen um Freiformflächen zu vermessen. Es kann ermittelt werden, ob ein Punkt auf der Oberfläche des Bauteils im Vergleich zu einer Sollkoordinate, im Übermaß- oder Untermaßbereich liegt. Anschließend kann der Bediener weitere Arbeitsschritte wie Nacharbeit etc. durchführen.

Der Zyklus 444 tastet einen beliebigen Punkt im Raum an und ermittelt die Abweichung zu einer Sollkoordinate. Dabei wird ein Normalenvektor berücksichtigt, der durch die Parameter Q581, Q582 und Q583 bestimmt ist. Der Normalenvektor steht senkrecht auf einer (gedachten) Ebene, in der die Sollkoordinate liegt. Der Normalenvektor zeigt von der Fläche weg und bestimmt nicht den Antastweg. Es ist sinnvoll, den Normalenvektor mithilfe eines CAD oder CAM-Systems zu ermitteln. Ein Toleranzbereich QS400 definiert die erlaubte Abweichung zwischen Ist- und Sollkoordinate entlang des Normalenvektors. Dadurch kann z. B. definiert werden, dass nach einem ermittelten Untermaß ein Programmstop erfolgt. Zusätzlich gibt die Steuerung ein Protokoll aus und die Abweichungen werden in den unten aufgeführten Q-Parametern abgelegt.

Zyklusablauf

cyc444_1
  1. Das Tastsystem fährt von der aktuellen Position aus, auf einen Punkt des Normalenvektors, der sich in folgendem Abstand zur Sollkoordinate befindet: Abstand = Tastkugelradius + Wert SET_UP der Tabelle tchprobe.tp (TNC:\table\tchprobe.tp) + Q320. Das Vorpositionieren berücksichtigt eine sichere Höhe.
  2. Tastsystemzyklen abarbeiten

  3. Anschließend fährt das Tastsystem die Sollkoordinate an. Der Antastweg ist definiert durch DIST (Nicht durch den Normalenvektor! Der Normalenvektor wird nur zur richtigen Verrechnung der Koordinaten verwendet.)
  4. Nachdem die Steuerung die Position erfasst hat, wird das Tastsystem zurückgezogen und gestoppt. Die ermittelten Koordinaten des Kontaktpunkts speichert die Steuerung in Q-Parametern ab
  5. Abschließend fährt die Steuerung das Tastsystem um den Wert entgegen der Antastrichtung zurück, den Sie im Parameter MB definiert haben

Ergebnisparameter

Die Steuerung speichert Ergebnisse des Tastvorgangs in folgenden Parametern ab:

Q-Parameter-
nummer

Bedeutung

Q151

Gemessene Position Hauptachse

Q152

Gemessene Position Nebenachse

Q153

Gemessene Position Werkzeugachse

Q161

Gemessene Abweichung Hauptachse

Q162

Gemessene Abweichung Nebenachse

Q163

Gemessene Abweichung Werkzeugachse

Q164

  • Gemessene 3D-Abweichung
  • Kleiner 0: Untermaß
  • Größer 0: Übermaß

Q183

  • Werkstückstatus:
  • - 1 = nicht definiert
  • 0 = Gut
  • 1 = Nacharbeit
  • 2 = Ausschuss

Protokollfunktion

Die Steuerung erstellt nach dem Abarbeiten ein Protokoll im .html-Format. Im Protokoll werden die Ergebnisse der Haupt-, Neben- und Werkzeugachse sowie der 3D-Abweichung protokolliert. Die Steuerung speichert das Protokoll im selben Ordner, in dem auch die .h-Datei liegt (solange kein Pfad für FN16 konfiguriert ist).

  • Das Protokoll gibt folgende Inhalte in der Haupt-, Neben- und Werkzeugachse aus:
  • Tatsächliche Antastrichtung (als Vektor im Eingabesystem). Der Betrag des Vektors entspricht dabei dem konfigurierten Antastweg
  • Definierte Sollkoordinate
  • (Wenn eine Toleranz QS400 definiert wurde) Ausgabe von oberem und unterem Abmaß sowie der ermittelten Abweichung entlang des Normalenvektors
  • Ermittelte Istkoordinate
  • Farbliche Darstellung der Werte (grün für "Gut", orange für "Nacharbeit", rot für "Ausschuss")

Hinweise

  • Diesen Zyklus können Sie ausschließlich im Bearbeitungsmodus FUNCTION MODE MILL ausführen.
  • Um exakte Ergebnisse in Abhängigkeit des eingesetzten Tastsystems zu erhalten, müssen Sie vor der Ausführung von Zyklus 444 eine 3D-Kalibrierung durchführen. Für eine 3D-Kalibrierung ist Option #92 3D-ToolComp notwendig.
  • Zyklus 444 erstellt ein Messprotokoll im html-Format.
  • Es wird eine Fehlermeldung ausgegeben, wenn vor der Ausführung von Zyklus 444 Zyklus 8 SPIEGELUNG, Zyklus 11 MASSFAKTOR oder Zyklus 26 MASSFAKTOR ACHSSPEZ. aktiv ist.
  • Beim Antasten wird ein aktives TCPM berücksichtigt. Ein Antasten von Positionen mit aktivem TCPM kann auch bei einem inkonsistenten Zustand der Bearbeitungsebene schwenken erfolgen.
  • Wenn Ihre Maschine mit einer geregelten Spindel ausgerüstet ist, sollten Sie die Winkelnachführung in der Tastsystemtabelle (Spalte TRACK) aktivieren. Dadurch erhöhen Sie generell die Genauigkeiten beim Messen mit einem 3D-Tastsystem.
  • Zyklus 444 bezieht alle Koordinaten auf das Eingabesystem.
  • Die Steuerung beschreibt Rückgabeparameter mit den gemessenen Werten.
  • Anwendung

  • Über Q-Parameter Q183 wird der Werkstückstatus Gut/Nacharbeit/Ausschuss unabhängig von Parameter Q309 gesetzt.
  • Anwendung

Hinweis in Verbindung mit Maschinenparametern

  • Je nach Einstellung des optionalen Maschinenparameters chkTiltingAxes (Nr. 204600) wird beim Antasten geprüft, ob die Stellung der Drehachsen mit Schwenkwinkeln (3D-ROT) übereinstimmt. Ist das nicht der Fall, gibt die Steuerung eine Fehlermeldung aus.

Zyklusparameter

Hilfsbild

Parameter

Q263 1. Meßpunkt 1. Achse?

Koordinate des ersten Antastpunktes in der Hauptachse der Bearbeitungsebene. Der Wert wirkt absolut.

Eingabe: –99999.9999...+99999.9999

Q264 1. Meßpunkt 2. Achse?

Koordinate des ersten Antastpunktes in der Nebenachse der Bearbeitungsebene. Der Wert wirkt absolut.

Eingabe: –99999.9999...+99999.9999

Q294 1. Meßpunkt 3. Achse?

Koordinate des ersten Antastpunktes in der Tastsystemachse. Der Wert wirkt absolut.

Eingabe: –99999.9999...+99999.9999

Q581 Flächennormale Hauptachse?

Hier geben Sie die Flächennormale in Hauptachsrichtung an. Die Ausgabe der Flächennormalen eines Punkts erfolgt in der Regel mithilfe eines CAD/CAM-Systems.

Eingabe: –10...+10

Q582 Flächennormale Nebenachse?

Hier geben Sie die Flächennormale in Nebenachsrichtung an. Die Ausgabe der Flächennormalen eines Punkts erfolgt in der Regel mithilfe eines CAD/CAM-Systems.

Eingabe: –10...+10

Q583 Flächennormale Werkzeugachse?

Hier geben Sie die Flächennormale in Werkzeugachsrichtung an. Die Ausgabe der Flächennormalen eines Punkts erfolgt in der Regel mithilfe eines CAD/CAM-Systems.

Eingabe: –10...+10

Q320 Sicherheits-Abstand?

Zusätzlicher Abstand zwischen Antastpunkt und Tastsystemkugel. Q320 wirkt additiv zur Spalte SET_UP der Tastsystemtabelle. Der Wert wirkt inkremental.

Eingabe: 0...99999.9999 alternativ PREDEF

Q260 Sichere Höhe?

Koordinate in der Werkzeugachse, in der keine Kollision zwischen Tastsystem und Werkstück (Spannmittel) erfolgen kann. Der Wert wirkt absolut.

Eingabe: –99999.9999...+99999.9999 alternativ PREDEF

QS400 Toleranzangabe?

Hier geben Sie einen Toleranzbereich ein, der vom Zyklus überwacht wird. Die Toleranz definiert die erlaubte Abweichung entlang der Flächennormalen. Diese Abweichung wird zwischen der Sollkoordinate und der tatsächlichen Istkoordinate des Bauteils ermittelt. (Die Flächennormale ist definiert durch Q581 - Q583, die Sollkoordinate ist definiert durch Q263, Q264, Q294) Der Toleranzwert wird in Abhängigkeit des Normalenvektors achsanteilig zerlegt, siehe Beispiele.

  • Beispiele
  • QS400 ="0.4-0.1" bedeutet: oberes Abmaß = Sollkoordinate +0.4, unteres Abmaß = Sollkoordinate -0.1. Für den Zyklus ergibt sich folgender Toleranzbereich: "Sollkoordinate +0.4" bis "Sollkoordinate -0.1"
  • QS400 ="0.4" bedeutet: oberes Abmaß = Sollkoordinate +0.4, unteres Abmaß = Sollkoordinate. Für den Zyklus ergibt sich folgender Toleranzbereich: "Sollkoordinate +0.4" bis "Sollkoordinate".
  • QS400 ="-0.1" bedeutet: oberes Abmaß = Sollkoordinate, unteres Abmaß = Sollkoordinate -0.1. Für den Zyklus ergibt sich folgender Toleranzbereich: "Sollkoordinate" bis "Sollkoordinate -0.1".
  • QS400 =" " bedeutet: Keine Betrachtung der Toleranz.
  • QS400 ="0" bedeutet: Keine Betrachtung der Toleranz.
  • QS400 ="0.1+0.1" bedeutet: Keine Betrachtung der Toleranz.

Eingabe: Max. 255 Zeichen

Q309 Reaktion bei Toleranzfehler?

Festlegen, ob die Steuerung bei einer ermittelten Abweichung den Programmlauf unterbricht und eine Meldung ausgibt:

0: Bei Toleranzüberschreitung den Programmlauf nicht unterbrechen, keine Meldung ausgeben

1: Bei Toleranzüberschreitung den Programmlauf unterbrechen, Meldung ausgeben

2: Wenn sich die ermittelte Istkoordinate entlang des Flächennormalenvektors unterhalb der Sollkoordinate befindet, gibt die Steuerung eine Meldung aus und unterbricht das NC-Programm. Es folgt dagegen keine Fehlerreaktion, wenn sich die ermittelte Istkoordinate oberhalb der Sollkoordinate befindet

Eingabe: 0, 1, 2

Die im Benutzerhandbuch enthaltenen NC-Programme sind Lösungsvorschläge. Bevor Sie die NC-Programme oder einzelne NC-Sätze an einer Maschine verwenden, müssen Sie sie anpassen.

  • Passen Sie folgende Inhalte an:
  • Werkzeuge
  • Schnittwerte
  • Vorschübe
  • Sichere Höhe oder sichere Positionen
  • Maschinenspezifische Positionen, z. B. mit M91
  • Pfade von Programmaufrufen

Einige NC-Programme sind abhängig von der Maschinenkinematik. Passen Sie diese NC-Programme vor dem ersten Testlauf an Ihre Maschinenkinematik an.

Testen Sie die NC-Programme zusätzlich mithilfe der Simulation vor dem eigentlichen Programmlauf.

 
Tip

Mithilfe eines Programmtests stellen Sie fest, ob Sie das NC-Programm mit den verfügbaren Software-Optionen, der aktiven Maschinenkinematik sowie der aktuellen Maschinenkonfiguration verwenden können.

Beispiel

11 TCH PROBE 444 ANTASTEN 3D ~

Q263=+0

;1. PUNKT 1. ACHSE ~

Q264=+0

;1. PUNKT 2. ACHSE ~

Q294=+0

;1. PUNKT 3. ACHSE ~

Q581=+1

;NORMALE HAUPTACHSE ~

Q582=+0

;NORMALE NEBENACHSE ~

Q583=+0

;NORMALE WKZ-ACHSE ~

Q320=+0

;Sicherheitsabstand ~

Q260=+100

;SICHERE HOEHE ~

QS400="1-1"

;TOLERANZ ~

Q309=+0

;FEHLERREAKTION